[課程簡介]：“精益生產”源自豐田生產方式（TPS），它是一種以最大限度地減少企業生產所占用的資源和降低企業管理、運營成本為主要目標的管理方式，旨在從精良、效益出發，以客戶需求為拉動，以全員參與、持續改善的方式，通過準時化生產、全面質量管理、并行工程、現場管理等手段消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。精益生產被認為是當今世界上最有效、最靈活、最具競爭力的生產方式之一。 ...
| 【時間地點】 | 2018年9月21日 蘇州鳳凰國際大廈 9月21-22,10月12,10月17日 共4天 | ||
| 【培訓講師】 | 邵老師、孫老師 | ||
| 【參加對象】 | 生產運營經理、生產副總、生產總監、廠長、工廠總經理、制造部長、生產經理、車間主任 | ||
| 【參加費用】 | ￥4580元/人 （含資料費、餐點費、參訪費、稅金）凡3人以上報名給予85折優惠價格 | ||
| 【會務組織】 | 森濤培訓網（m.gzlkec.com）．廣州三策企業管理咨詢有限公司 | ||
| 【咨詢電話】 | 020-34071250；020-34071978（提前報名可享受更多優惠） | ||
| 【聯 系 人】 | 龐先生，鄧小姐；13378458028、18924110388（均可加微信） | ||
| 【在線 QQ 】 | 568499978 |  課綱下載 |
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| 【溫馨提示】 | 本課程可引進到企業內部培訓，歡迎來電預約！ | ||
【課程背景】
“工業4.0”掀起了新一輪全球工業革命的浪潮，世界制造業發展出現新動向，中國經濟發展進入新常態，中國制造業產業結構發生重大調整，工業2.0、工業3.0、工業4.0并聯式發展，需要更多能力更強的制造業人才。智能工廠大戰迫在眉睫，誰先擁有這個轉型升級的能力，誰就先搶占先機，爭奪市場份額！
“精益生產”源自豐田生產方式（TPS），它是一種以最大限度地減少企業生產所占用的資源和降低企業管理、運營成本為主要目標的管理方式，旨在從精良、效益出發，以客戶需求為拉動，以全員參與、持續改善的方式，通過準時化生產、全面質量管理、并行工程、現場管理等手段消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。精益生產被認為是當今世界上最有效、最靈活、最具競爭力的生產方式之一。
在此背景下，特推出系統全面的《生產運營經理研修班—精益工廠管理（培訓+參觀），采用“理論教學+實戰演練+企業參訪+師生互動”的授課形式，特邀請日本豐田資深專家親臨授課，旨在幫助制造企業打造卓越的生產經理，推動精益生產的持續改善，解決企業的實際問題，有效實現企業的發展目標。
【培訓目標和預期收益】
1、通過標桿工廠參觀，學員可以直觀系統的了解管理精髓，統一企業核心人員對精益的理解和認識,掃清精益實踐之路上理念層面的障礙,快速革新領導團隊管理理念，建立精益思維方式；
2、通過精益實戰專家指導，學習精益理論，掌握企業發展的必然規律，明確企業今后發展的方向；
3、通過標桿工廠參觀，親眼見證精益在中國制造業的發展水平，
4、通過與企業高管交流，了解實施精益背后的邏輯，縮短自身推行精益的摸索時間；
5、學習推行精益的方法、工具、效果、收益，深入理解標桿企業精益的精髓；
6、通過分享中國企業精益推進內部推進案例,學習其成功的經驗,共同促進公司進步；
7、破繭而出—向精益企業進發。
【課程大綱】
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培訓模塊 |
序號 |
培訓內容 |
培訓方式 |
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第一天9:00-16:00 （6小時） | |||
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模塊一： |
1 |
精益的歷史及起源 |
理論講解 |
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2 |
精益的概念和核心 | ||
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3 |
精益的五大原則識 | ||
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4 |
豐田生產方式介紹（豐田屋） | ||
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5 |
精益成功的案例（航空、汽車、電子、機械） | ||
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6 |
傳統生產方式和精益生產方式比較 | ||
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模塊二： |
1 |
7大浪費的介紹 （Mr. TIM WOOD) |
課程講授 |
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2 |
7大浪費的識別 | ||
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3 |
如何通過“觀察之星”的方式發現及消除浪費 | ||
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模塊三： |
1 |
第一步：識別并明白需求 |
理論講解 |
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2 |
第二步：設定目標 | ||
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3 |
第三步：掌握現狀 | ||
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4 |
第四步：定位浪費并制定解決方案 | ||
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5 |
第五步：實施解決方案 | ||
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6 |
第六步：檢討狀況及結果 | ||
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7 |
第七步：更新標準作業 | ||
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8 |
第八步：維持 | ||
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模塊四： |
1 |
5S推行的步驟 |
課程講授 |
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2 |
如何實施5S標準化 | ||
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3 |
如何制定5S檢查表 （車間和辦公室） | ||
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4 |
5S推行的誤區及如何避免 | ||
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模塊五： |
1 |
為什么要成立自主管理團隊 |
視頻 |
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2 |
如何成立自主管理團隊 | ||
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3 |
自主改善及合理化建議實施 | ||
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4 |
高效自主團隊的績效設計（成功案例） | ||
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5 |
車間可視化管理看板的設計 | ||
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6 |
如何有效利用溝通交流區召開班組會議 | ||
| 第二天9:00-16:00 （6小時） | |||
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模塊六： |
1 |
什么是價值流程圖 |
理論講解 |
|
2 |
價值流程圖的作用 | ||
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3 |
如何繪制及解讀價值流程圖（現狀） | ||
|
4 |
如何繪制價值流程圖（未來） | ||
|
5 |
如何識別改善方案 | ||
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6 |
精益擴展價值流（EVSM）在供應鏈上游的應用案例 | ||
|
7 |
精益價值流在非制造部門的應用案例 | ||
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模塊七： |
1 |
產能的計算模型 （計算人員及設備需求） |
實例分析 |
|
2 |
如何計算客戶需求（節拍時間） | ||
|
3 |
如何研究流程 | ||
|
4 |
如何進行布局及優化布局 (單元生產布局） | ||
|
5 |
生產線平衡 | ||
|
6 |
如何編寫 | ||
|
7 |
如何培訓操作員及多能工培訓 | ||
|
8 |
案例：某電動工具企業通過標準作業提升 | ||
|
模塊八： |
1 |
看板的類型 |
啟發式、互動式教學 |
|
2 |
計算看板的數量 | ||
|
3 |
設計生產看板 | ||
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4 |
設計物料看板（拉動物料補充系統） | ||
|
5 |
電子生產看板的應用 | ||
|
6 |
看板實施的步驟 | ||
|
7 |
看板實施階段常見問題和對策 | ||
|
8 |
推動生產和看板生產結合 | ||
|
9 |
看板生產和ERP的整合 | ||
|
10 |
看板實施案例分享 | ||
| 第二天9:00-16:00 （6小時） | |||
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模塊六： |
1 |
什么是價值流程圖 |
理論講解 |
|
2 |
價值流程圖的作用 | ||
|
3 |
如何繪制及解讀價值流程圖（現狀） | ||
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4 |
如何繪制價值流程圖（未來） | ||
|
5 |
如何識別改善方案 | ||
|
6 |
精益擴展價值流（EVSM）在供應鏈上游的應用案例 | ||
|
7 |
精益價值流在非制造部門的應用案例 | ||
|
模塊七： |
1 |
產能的計算模型 （計算人員及設備需求） |
實例分析 |
|
2 |
如何計算客戶需求（節拍時間） | ||
|
3 |
如何研究流程 | ||
|
4 |
如何進行布局及優化布局 (單元生產布局） | ||
|
5 |
生產線平衡 | ||
|
6 |
如何編寫 | ||
|
7 |
如何培訓操作員及多能工培訓 | ||
|
8 |
案例：某電動工具企業通過標準作業提升 | ||
|
模塊八： |
1 |
看板的類型 |
啟發式、互動式教學 |
|
2 |
計算看板的數量 | ||
|
3 |
設計生產看板 | ||
|
4 |
設計物料看板（拉動物料補充系統） | ||
|
5 |
電子生產看板的應用 | ||
|
6 |
看板實施的步驟 | ||
|
7 |
看板實施階段常見問題和對策 | ||
|
8 |
推動生產和看板生產結合 | ||
|
9 |
看板生產和ERP的整合 | ||
|
10 |
看板實施案例分享 | ||
|
培訓模塊 |
序號 |
培訓內容 |
培訓方式 |
|
第三天9:00-16:00 （6小時） | |||
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模塊十三： |
1 |
自働化的定義 |
案例討論 |
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2 |
自働化的理念 | ||
|
3 |
自働化的實現方法 | ||
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4 |
POKAYOKE防錯的三種手段 | ||
|
5 |
防錯的五種方法 | ||
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6 |
防錯的案例和運用 | ||
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模塊十四： |
1 |
生產周期的定義及影響因素 |
分析與討論：如何在實際過程中優化工作路徑、如何畫分與確定維修路徑 |
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2 |
生產布局的方法和原理 | ||
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3 |
工作站的設計優化 | ||
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4 |
單元化生產模式 | ||
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第四天9:00-17:00 （7小時） | |||
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模塊十五： |
杭州西奧電梯有限公司學習美國現場管理經驗和日本精益制造理念，布局配備先進電梯制造設備的專業電扶梯制造基地杭州市機器換人示范應用企業，首批物聯網應用企業。 |
深度考察 | |
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模塊十六： |
西子航空是西子聯合控股的重要業務板塊，目前是C919大型客機9家機體結構一級供應商唯一民企，并已成為空客、波音、中航工業、美國塞斯納、加拿大龐巴迪等國內外飛機制造商的全球一級供應商。西子航空緊固件產品填補國內該領域數十年技術空白。 |
互動交流 | |
【講師介紹】
邵老師精益生產咨詢專家
資歷背景：
◇ 工廠運營體系培訓師
◇ 精益生產高級講師
◇ 現場管理培訓師
曾接受日本精益專家（新技術研究所）的培訓，培訓內容包括精益改善、精益班組建設、PDS（產品交付）體系（特別是來自于hingijutsu Moro San的親身教誨）。
從業年限：21年（工廠12年，培訓與咨詢9年）
在Carrier空調歷任工藝工程師、生產主管、ACE 經理等職位，完成了從技術到工廠管理和改善的銳變過程；
在ArvinMeritor擔任精益生產經理，負責工廠的運營和持續改善活動，深刻理解并實踐工廠管控的內在邏輯和外在實施層面；在Cummins履行工廠運營總監職責，負責COS系統的落實和工廠運營。
具有從基層管理、中層管理、高層管理建立工廠運營體系的能力和豐富經驗，包含針對現場管理與改善、5S與目視化管理、一線員工KPI績效體系建立、員工崗位培訓體系建立、精益體系建立和推行、工廠流程梳理、工廠結構優化等方面的咨詢輔導能力。
培訓客戶：
淮陰卷煙廠、綿陽煙草物流中心、拜爾作物、華峰集團、伊利乳業、美贊臣、紅牛、六合集團、山東龍大、中糧金帝、東阿阿膠、北京金吉列、中材葉片、中船三井、顧家工藝、吳江南玻、豪特耐
孫老師豐田TPS 指導顧問
資歷背景：
◇ 豐田TPS（名古屋）研修中心指導顧問
◇ Black Belt Instructor（黑帶講師）
◇ 惠普質量與供應鏈管理學院全球授權顧問
◇ MOTOROLA大學精益授權講師
◇ TPS（精益）專職講師
◇ JIPM日本設備管理協會專業資格講師
◇ 中日文化交流---企業家培訓基地(名古屋)總教練
◇ 工業4.0研究所專家委員會成員
曾任職于豐田工業公司及其核心供應商工廠制造經理，精益生產總監等職務。
作品：出版物《精益思想管理應用》中國科學文化音像出版社
孫老師20年企業管理經驗與咨詢經驗，為國內200多家企業提供咨詢服務，并帶領100多家企業遠赴日本、新加坡參觀學習，在日本名古屋豐田精益道場任海外咨詢顧問，為來自多個國家的企業管理者提供培訓與咨詢服務，在名古屋市設有辦公場所，專門接待到豐田學習原汁原味TPS的企業管理者們。在國內提供培訓服務的企業更是多達600家以上，行業產品涉及機械、汽車、電子、紙業、紡織、熱加工等，系統的理論知識和豐富的實踐經驗使其培訓課程生動有趣，能對學員提出的問題快速回應。所設計的教材與企業及學員情況相結合，通俗易懂，保障培訓質量。
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