非標裝備業的倉儲規劃與物流配送管理

培訓關鍵詞：非標裝備業培訓,倉儲規劃培訓,物流配送管理培訓

非標裝備業的倉儲規劃與物流配送管理(陳老師)課程介紹：

【課程背景】
    有別于標準品的生產過程，非標裝備業因其不確定性而獲利，也因其不確定性而難以管理。這種不確定性在供應鏈兩端中的具體表現為：需求和研發端物料生命周期相對較短、種類繁雜；計劃和供應端供應商水平參差、物料齊套率低、缺料多發、來料狀態和品質的難以控制。兩端供應鏈復雜度帶給生產和物流環節業務確定性低、難以標準化運作等一系列問題。
    絕大多數非標裝備制造企業在這樣的運作形勢下，多采取的管理方式是盯梢式管理，在沒有規范背后的運作方式前提下，依賴項目管理跟進方式雖然對整體產出有所促進，卻也不能說是一種打補丁的做法，帶來的促進極為有限。
    如何解決本行業的困境，我們需要直面簡單的管理問題，在正確的方向上使勁。回歸業務本源，優化具體的業務本身，如此，則項目管理也好，訂單管理也罷，非標裝備業核心痛點交期問題才能得到深度改善和促進。
    本課程從非標裝備制造業廠內物流角度出發，關注一個核心課題：本行業的倉儲與物流系統應該如何搭建。基于這一課題，從起點、過程和迄點角度衍生出三個具體問題需要解決：1.非標裝備業的線邊物流點應該是什么狀態？2.非標裝備業的整體物流搬運系統如何規劃？3.非標裝備業的倉儲規劃和管理如何實現。

【課程目標&收益】
 ◇ 整體掌握物流搬運系統分析規劃步驟與方法
 ◇ 理解基于業務數據規劃配送器具、路徑的分析工具
 ◇ 掌握倉儲規劃和線邊物料管理思路與方法
 ◇ 掌握配送效率改善的工作方法和思路

【課程大綱】
 
1、破冰
1.1、團隊組建
1.2、小組問題提出
2、工廠物流規劃概述
2.1、制造業的倉儲物流
2.1.1、傳統制造業的物流管理
2.1.2、當下物流管理對制造業的意義
2.1.3、為什么是第三利潤源泉？
2.1.4、現代物流的發展趨勢
2.2、裝備制造業的倉儲物流
2.2.1、與生產系統的相輔相成
2.2.2、是痛點也是改善機會
2.3、搬運系統分析
2.3.1、3個基本內容：物料、移動和方法
2.3.2、3個層次的物流管理
2.3.3、搬運系統分析方法
2.4、5個基本要素：PQRST
2.4.1、5要素對物流成本的影響
3、工廠總體搬運方案（九步法）
3.1、物料分類與分析
3.1.1、物理特性與可運性
3.1.2、數量特性：P-Q曲線及物流影響
3.1.3、其他物料特征
 ◇ 小組研討：物料特征表中的核心影響因素
 ◇ 案例分享：物料分類一覽表
3.2、整體布局
3.2.1、布局的三種傳統類型
3.2.2、三種基本物流動線模式
3.2.3、4個布局問題
3.3、物料移動分析
3.3.1、物流量
3.3.2、物流條件
3.3.3、基于P-Q分析兩類物料
3.3.3.1、大流量物料的分析方式
3.3.3.2、小流量物料的分析方式
 ◇ 案例分享：流程圖與流程表
 ◇ 案例分享：搬運路線表與物料進出表
 ◇ 案例分享：搬運活動一覽表
3.3.4、搬運量的標定分級
3.4、物料移動圖表化
3.4.1、物流圖表化
3.4.1.1、物流流程簡圖
3.4.1.2、布局圖上的物流圖
3.4.1.3、坐標指示圖
3.5、物料搬運方法
3.5.1、三類搬運路徑系統：直接型、渠道型、中心型
3.5.2、兩個搬運成本原則：距離和運量
3.5.3、距離與物流量指示圖和物料搬運系統模型
3.5.4、成本角度分類的4大類設備選擇
3.5.5、距離與物流量指示圖和物料搬運設備模型
3.5.6、運輸單元的選擇
3.5.7、搬運活性系數及其運用
3.6、初步的搬運方案
3.6.1、物料搬運符號
 ◇ 案例分享：物料搬運方法工作表
 ◇ 案例分享：系統化方案匯總報
3.7、方案的修改與限制
3.7.1、兩大類限制因素
3.7.2、計劃進度與搬運作業的五類狀態
 ◇ 小組研討：適合于我們的物流計劃方式是什么？
3.7.3、其他可能的限制性內容
3.7.4、限制性條件的變化
3.8、各項需求的計算
3.8.1、搬運方法說明
3.8.2、其他變動說明
3.8.3、設備和人員計算
3.8.4、投資和運營費用的計算
 ◇ 案例分享：搬運需求計算表
3.9、方案評價
3.9.1、費用評估
 ◇ 案例分享：投資與運營費用估算表
3.9.2、無形效果評估
3.9.3、評價等級與加權等級
 ◇ 案例分享：方案評價表
4、生產區物流方案
4.1、基于價值流圖的生產區物流方式
4.1.1、被復雜化了的裝備現場
4.1.2、通過精益改善大部分線內物流
 ◇ 案例分享：非標裝備業的價值流圖
4.2、線邊超市模式
4.2.1、線邊超市管理
4.2.2、線邊超市的基本要求
4.2.3、線邊超市的目視化
4.2.4、水蜘蛛作業方式的設計步驟
4.2.5、周轉容器與包裝方式的選擇
 ◇ 小組研討：我們的周轉容器與搬運方式
4.3、SPS物流模式
5、倉儲區管理規劃與管理
5.1、倉儲管理的圖與表
5.1.1、兩個ABC的管理：頻次和金額
5.1.2、呆滯管理呆滯料的有效管理
5.1.2.1、呆滯庫存帶來的成本損失
5.1.2.2、呆滯庫存對業務的不利影響
5.1.2.3、如何應對“可能會用到”的呆滯處理問題？
 ◇ 案例分享：ABC分析與呆滯品分析報表
5.1.3、庫位圖反應的管理邏輯
 ◇ 案例研討：汽車配送中心主管的煩惱
5.2、倉儲規劃
5.2.1、倉儲規劃的定位
5.2.1.1、定性定位：配送型與存儲型
5.2.1.2、定量定位：需要多大的面積？
5.2.2、倉儲設施確認
5.2.3、倉儲功能區設計
5.2.4、進出口與動線設計
5.2.5、存儲策略選擇：定位、隨機與分級
5.2.6、標識系統與地址系統
5.2.7、存儲單元：托盤與周轉箱等
5.2.8、倉儲設備選擇：料架與車輛
5.3、儲位指派原則
 ◇ 案例分析：亞馬遜用了哪些儲位指派原則？
5.3.1、進出口統一的周轉率儲位指派
5.3.2、進出口分離的周轉率儲位指派
5.3.3、如何實現先進先出要求？
6、分揀、配送與PFEP
6.1、分揀與配送作業體現績效
6.2、揀貨方式：訂單揀貨&批量揀貨
6.3、揀貨作業的6不要
6.4、揀貨路徑
6.4.1、單邊揀貨
6.4.2、雙邊揀貨
6.4.3、蛇形揀貨
6.5、配送上線的4種方式及其應用
 ◇ 案例研討：裝備業配送作業效率改善
6.6、PFEP規劃與實施
6.6.1、什么是PFEP
6.6.2、PFEP的意義：從物料角度看物流
6.6.3、PFEP的基本內容及其原則
6.6.4、PFEP的實現
 ◇ 案例分享：PFEP運用案例
7、課程總結
8、Q&A

【講師介紹】陳老師
17年管理顧問經驗、近50個大型項目咨詢經驗。
先后從事生產管理、精益變革推進、公司運營管理，資深的外企、民企、國企工作與服務經驗。專精于中基層管理、精益管理改善、倉儲物流管理的培訓輔導。
主導過的改善項目涵蓋：5S與目視管理改善、TPS（精益）推進、工廠布局規劃、物流中心布局規劃、倉儲管理優化等，是難得的實務型企業顧問。
由咨詢而入培訓，一直以來，服務于學員“學有所得，學以致用、學有所成”的參訓目的，陳老師的課程并不僅僅滿足于簡單的工具給與，更強調思維層面的覺醒。
在風趣的培訓過程中融入大量企業實景案例，通過課題討論、隨堂練習、教學游戲、影像視頻等教學手法，打破學員舊有觀念，促進其深度思考，進而催化解決方案的產生。
課程設計特點：有干貨、有實操、有亮點、有深度。
 
課程專長
 ◇ 卓越主管能力訓練
 ◇ 金牌班組長全技能提升
 ◇ 高競爭力的配送中心（倉儲）管理
 ◇ 5S與目視管理推行實務
 ◇ 現場精細化管理改善
 ◇ 制造業七大浪費改善
 ◇ 精益生產系列課程：SMED、POKAYOKE、VSM等（訂制化）……
項目專長
 ◇ 5S與目視管理
 ◇ 生產績效提升
 ◇ 精益生產改善
 ◇ 倉儲管理改善
 ◇ 工廠精益布局規劃
 ◇ 配送中心布局規劃
學員平價：
 ◇ 老師與學員溝通及時，講解生動，對于感興趣的點講解得非常詳細，案例充分融入了學習要點。——徐工集團學員反饋
 ◇ 培訓內容新穎全面，開闊眼界，互動務實，講的很實用，很有實戰性。—聯合汽車學員反饋
 ◇ 課程案例和實際管理工作很類似，讓我重新認識了管理工作的本質，拓寬了知識面，學到不少有用的原理和工具。——株洲中車學員反饋
 ◇ 老師經驗豐富，課程互動多，講解到位、通俗易懂，能融入到實際生產管理過程中。
——茅臺習酒學員反饋
 ◇ 案例豐富，會針對特殊情況進行分析，對實際工作很有啟發，可以應用到具體工作中去。
——中船重工學員反饋

課綱下載

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