基于企業(yè)現(xiàn)狀打造自動化、少人化工廠——低成本自動化現(xiàn)場改造實戰(zhàn)訓練

培訓關鍵詞：自動化培訓

基于企業(yè)現(xiàn)狀打造自動化、少人化工廠——低成本自動化現(xiàn)場改造實戰(zhàn)訓練(周新奇)課程介紹：

課程背景：
    改革開放以來，中國企業(yè)一路高歌猛進，產(chǎn)品行銷全世界，拿下了一個又一個世界冠軍和壟斷了一個又一個行業(yè)，影響可謂深遠和巨大，其中非常重要的原因之一就是大量的廉價的高素質勞動力。然而，隨著國內產(chǎn)業(yè)的不斷發(fā)展和人口的老年化，我們的勞動力不再廉價和無限量供應，新生代勞動力也不再向他們的父輩一樣吃苦耐勞，為了那微薄的收入，夜以繼日，披星戴月，再苦再累也毫無怨言。一轉眼間，無數(shù)的企業(yè)陷入了招工荒和用工難，勞動力成本居高不下的境地
    另一方面，以計算機，互聯(lián)網(wǎng)，自動化技術為代表的新興技術高速發(fā)展，近十年德國正式推出工業(yè)4.0的概念，立即風靡全球，工業(yè)與信息化部也于2015年頒布了《中國制造2025》，將智能制造視為振興我國實體經(jīng)濟和新興產(chǎn)業(yè)的支柱與核心。于是用自動化與智能化來減輕勞動強度和提高勞動效率成了所有企業(yè)追求的目標。“機器換人”“萬物互聯(lián)”“大數(shù)據(jù)”等新興名詞也成為了當下最流行的用語之一。很多國內的大型企業(yè)盲目的上國外“高大上”智能工廠、智能車間、智能系統(tǒng)。。。。。。可是結果大多數(shù)卻事與愿違，很多看上去很美的智能車間，卻碰到諸多水土不服的問題，例如操作復雜兼容性差，還有運行的極不穩(wěn)定經(jīng)常出現(xiàn)各種異常情況，還有一些運行時成本居高不下，運營下來工廠創(chuàng)造有限的利潤還不夠維護系統(tǒng)費用的。然而中國大多數(shù)企業(yè)需要的是什么樣的自動化和智能化車間呢？自動化和智能化怎樣為企業(yè)提高效率的同時又不增加成本和負擔，真正為企業(yè)創(chuàng)造價值？以精益為核心思想、以低成本自動化改善為手段成為一個重要方向。本課程核心就是有效地基于工廠實際運營現(xiàn)狀，識別生產(chǎn)過程中手工作業(yè)和重復作業(yè)，讓部分手工作業(yè)和重復作業(yè)由機器和計算機來完成，充分發(fā)揮人的柔性與創(chuàng)造性，從而實現(xiàn)工廠的少人化、自動化。

課程收益：
 ◇ 理解工業(yè)4.0、智能制造、精益生產(chǎn)、數(shù)字化、信息化的本質
 ◇ 理解簡便自動化（LCIA）所運用的精益思想、理念、方法、思路、工具等
 ◇ 生產(chǎn)各環(huán)節(jié)實施低成本自動化的要點和案例
 ◇ 成功實施低成本自動化的關鍵因素
 ◇ 通過自動化裝置防止錯誤的發(fā)生
 ◇ 工業(yè)機器人應用場景與注意事項，哪些工作適用于機器人取代人
 ◇ 結合行業(yè)案例解析自動化工廠的推行改善建議
 ◇ 解讀精益自動化工廠落地實施的手法與心法

培訓特色：
 ◇ 系統(tǒng)性：企業(yè)整個運營流程存在的問題，結構化的物流、信息流的全面運營過程等
 ◇ 實戰(zhàn)性：講師在國內各大型企業(yè)，成功主導推行精益運營項目，為企業(yè)創(chuàng)造可觀的經(jīng)濟效益！培訓過程增加了企業(yè)現(xiàn)場實操環(huán)節(jié)，到企業(yè)內部結合企業(yè)目前存在的問題現(xiàn)狀，當場演練
 ◇ 針對性：課前問卷調查、訪談等了解企業(yè)現(xiàn)狀，課程運用案例盡可能使用同行業(yè)標桿工廠
 ◇ 實用性：課程中運用實際成功與失敗案例演示，融會貫通。并提供各項具體工具運用方法
 ◇ 互動性：啟發(fā)式教學，講師通過提問引導學員思考并反饋，學員間相互溝通和討論等
 ◇ 成長性：講師個人從基層到企業(yè)高層的工作經(jīng)驗和職業(yè)發(fā)展歷程，為企業(yè)運營管理職業(yè)成長作了最佳詮釋。讓學員重溫來自管理現(xiàn)場的感受，并在思想上升華

課程大綱：

第一章 中國制造型企業(yè)現(xiàn)狀及工業(yè)未來發(fā)展趨勢
 ◇ 導入引言
 ◇ 工業(yè)革命概述（1.0~4.0）
 ◇ 案例：德國博士的智能工廠簡介
 ◇ 工廠升級及工人的演變
 ◇ 外部環(huán)境和中國制造業(yè)的現(xiàn)狀
 ◇ 工廠轉型升級路徑及企業(yè)生產(chǎn)方式發(fā)展的階段
 ◇ 自動化設備與低成本智能自働化（LCIA）裝置的比較
 ◇ LCIA（Low Cost Intelligent Automation) 背景、特點、目的及意義
 ◇ LCIA的由來/歷史追溯
 ◇ TPM與LCIA改善的關系、定義、原點
 ◇ 自働化與TPS之間的關系、來源及自動化-自働化的區(qū)分
 ◇ LCIA*目標-項目落地-省人
 ◇ 推行企業(yè)自動化的手段與選擇
 ◇ 案例：中國企業(yè)智能化工廠的坎坷之路

第二章 低成本自動化八大機構原理與應用
 ◇ 杠桿的基本原理
 ◇ 杠桿的分類：省力杠桿、費力杠桿、等臂杠桿
 ◇ 杠桿的設計思路
 ◇ 杠桿的基本構成：控制機構、識別機構、偏心復位機構、偏心跨工位搬運機構、省力搬運機構、杠桿反向省力機構
 ◇ 案例賞析：日本豐田公司的 AGV 小車自動化小車及杠桿原理的物料自動交換裝置，減少人工搬運
 ◇ 練習：如何利用杠桿改善
 ◇ 連桿的基本原理
 ◇ 連桿的機構類型：三連桿、四連桿、五連桿、六連桿等
 ◇ 連桿桿的設計思路
 ◇ 杠桿的基本構成：控制機構、升降機構、伸縮機構
 ◇ 案例賞析：日本馬自達公司利用連桿原理完成滑道自動伸縮裝置
 ◇ 練習：如何利用連桿改善設善
 ◇ 斜面機構的基本原理
 ◇ 斜面的分類：直線型斜面、凸型斜面、凹型斜面、螺旋斜面等
 ◇ 斜面機構的設計：固定斜面機構、助力運動斜面機構
 ◇ 斜面坡度、下滑速度、摩擦系數(shù)的有效計算
 ◇ 斜面材料的選擇：精益線棒、流利條、福來輪、滾筒、中空板等
 ◇ 斜面機構的應用：導向機構、搬送機構、定位機構、控制機構、肋力機構
 ◇ 案例賞析：美國江森公司利用高空懸掛斜面裝置傳遞物料
 ◇ 練習：工序與工序之間物料傳遞改善
 ◇ 滑輪、輪軸的基本原理：定滑輪、動滑輪、輪軸機構
 ◇ 滑輪力的公式分析
 ◇ 滑輪機構設計：肋力搬運、XY 軸運動滑輪機構、控制滑輪機構、腳踏板
 ◇ 案例賞析：臺灣富士康公司利用滑輪組裝置完成手元化作業(yè)
 ◇ 案例賞析：提高裝車效率的自動化設備
 ◇ 練習：如何利用滑輪改善
 ◇ 凸輪機構的基本原理
 ◇ 凸輪機構的分類：平面凸輪機構、槽型凸輪機構、直動凸輪機構、立體凸輪機構
 ◇ 凸輪機構設計：偏心距e、壓力角
 ◇ 凸輪軸轉角角度與從桿運動軌跡
 ◇ 凸輪軸的應用場景：凸輪閉合機構、凸輪軸的送料機構、凸輪軸分料機構、凸輪軸裝配機構
 ◇ 案例賞析：泰國豐田工廠利用輪軸完成產(chǎn)品自動轉動 90 度
 ◇ 案例賞析：農(nóng)已工利用凸輪原理自制送料裝置
 ◇ 練習：如何利用凸輪軸進行改善
 ◇ 齒輪機構的基本原理
 ◇ 齒輪類型：直齒輪、斜齒輪、錐齒輪、人字齒輪、渦輪渦桿、齒輪齒條、內齒輪，行星齒輪
 ◇ 齒輪機構傳動比和計算公式
 ◇ 齒輪機構的設計原則
 ◇ 齒輪運用樣例：齒輪省力機構、渦輪桿控制機構、齒輪齒條勻速運行機構
 ◇ 案例賞析：本田公司利用齒輪減少物料緩沖力量
 ◇ 練習：如何利用齒輪進行改善
 ◇ 槽輪、棘輪機構的基本原理
 ◇ 槽輪的分類：內槽輪和外槽輪
 ◇ 槽輪、棘輪機構的運用：槽輪間歇運動機構、單向間歇運動機構
 ◇ 案例賞析：美國玫琳凱公司改進設備灌裝物料
 ◇ 練習：如何利用槽輪或棘輪進行改善
 ◇ 傳送帶、鏈條、繩索機構的基本原理
 ◇ 傳送帶的類型：平帶、V帶、多楔帶、圓帶、同步帶
 ◇ 鏈條機構的類型：傳動鏈、輸送鏈、牽引鏈、特種鏈
 ◇ 傳送帶的優(yōu)缺點、鏈條的優(yōu)缺點、繩索的優(yōu)缺點
 ◇ 傳送帶、鏈條、繩索機構的傳送比計算
 ◇ 傳送帶、鏈條、繩索機構的運用場景：跨工位傳遞機構、鏈條傳動機構、無動力鏈條機構
 ◇ 案例賞析：格力空調工廠增加傳送帶裝置
 ◇ 案例賞析：日本大金空調利用鏈條傳送遠距離零件
 ◇ 案例賞析：國內大型民企改善案例
 ◇ 練習：如何利用繩索進行改善

第三章 利用設備自動化防止錯誤
 ◇ 防錯的起源與發(fā)展
 ◇ 防錯的概念
 ◇ 為什么要防錯？ - 管理學上的墨菲定律
 ◇ 防錯的收益 - 公司更需要“防火英雄”
 ◇ 防錯的基本原則
 ◇ 防錯的作用
 ◇ 錯誤的定義與人為差錯
 ◇  錯誤的十種類型：遺忘、生手、誤解、意愿、識別、疏忽、遲鈍、標準、意外、故
 ◇ 對待失誤的兩種出發(fā)點
 ◇ 防錯的十大原理  - 斷根原理
 ◇ 斷根原理有效運用
 ◇ 案例分析：西門子公司通過改善工具讓不良缺陷大幅度降低
 ◇ 練習：斷根原理
 ◇ 防錯的十大原理  - 相符原理
 ◇ 相符原理的有效運用
 ◇ 案例分析：豐田公司如何運用相符原理解決漏打螺絲
 ◇ 練習：相符原理
 ◇ 防錯的十大原理  - 層別原理
 ◇ 案例分析：美國杜邦公司如何運用層別法解決物料管理問題
 ◇ 練習：層別原理
 ◇ 防錯的十大原理  - 保險原理
 ◇ 案例分析：富士康公司如何運用保險原理解決設備問題
 ◇ 練習：保險原理
 ◇ 防錯的十大原理  - 自動原理
 ◇ 案例分析：東芝公司如何運用自動原理解決零件問題
 ◇ 案例分析：螺栓螺帽自動穿在一起
 ◇ 案例分析：大小瓶子自動分檢查
 ◇ 案例分析：零件自動排整齊
 ◇ 練習：自動原理
 ◇ 防錯的十大原理 - 順序原理
 ◇ 案例分析：諾基亞公司如何運用順序原理解決操作順序問題
 ◇ 練習：順序原理
 ◇ 防錯的十大原理 - 隔離原理
 ◇ 案例分析：醫(yī)院如何運用隔離原理解決病毒問題
 ◇ 練習：隔離原理
 ◇ 防錯的十大原理 - 復制原理
 ◇ 案例分析：三星公司如何運用復制原理解決錯誤問題
 ◇ 練習：復制原理
 ◇ 防錯的十大原理 - 警告原理
 ◇ 案例分析：夏普公司如何運用警告原理解決配料問題
 ◇ 練習：警告原理
 ◇ 防錯的十大原理 - 緩和原理
 ◇ 案例分析：華為公司如何運用警告原理解決設備報警問題
 ◇ 練習：緩和原理
 ◇ 防錯的四種模式
 ◇ 結合實際問題課堂練習

第四章 工業(yè)機器人簡介與應用
 ◇ 工業(yè)機器人的起源
 ◇ 工業(yè)機器人的分類
 ◇ 機器人的構造：腳、機身、手、手腕、手指等
 ◇ 機器人的控制系統(tǒng)
 ◇ 機器人的驅動系統(tǒng)
 ◇ 企業(yè)使用機器人的目的
 ◇ 機器人化的作業(yè)：爐前作業(yè)、熱軋作業(yè)、切削作業(yè)、沖壓作業(yè)、注塑作業(yè)、焊接作業(yè)、噴涂作業(yè)等
 ◇ 選用機器人應考慮的問題
 ◇ 各品牌機器人的優(yōu)缺點及選擇
 ◇ 機器人推行的條件
 ◇ 如何編制機器人化作業(yè)系統(tǒng)的替代方案
 ◇ 編制機器人和推行計劃
 ◇ 案例賞析：機器人在現(xiàn)代企業(yè)的應用

第五章 工廠推行如何自動化改善
 ◇ 工廠自動化推行組織的成立
 ◇ 搭建自動化推動體系
 ◇ 精益價值流分析 - VSM - 選擇改善點和制定推行計劃
 ◇ 組裝領域的改善方向
 ◇ 機加作業(yè)領域的改善方向
 ◇ 物流領域的改善方向
 ◇ 自動化改善策略為：導入、試點、復制、整合、自主
 ◇ 推行的過程控制
 ◇ 推行的總結和表彰大會
 ◇ 營造持續(xù)改善的氛圍

第六章 答疑 & 討論

日本豐田精益培訓師TWI認證講師
日本夏普有限公司制造部主管
中國南車集團長年合作顧問
中國北車集團長年合作顧問
中國徐工集團長年合作顧問
林達印務有限公司制造廠長
韓國現(xiàn)代汽車摩比斯集團長年合作顧問 
美的集團長年合作顧問
三星電子長年合作顧問
講課風格
    周老師擁有超過15年世界500強企業(yè)現(xiàn)場管理實戰(zhàn)經(jīng)驗和7年的咨詢行業(yè)項目經(jīng)驗，使他成為一 位不可多得的生產(chǎn)管理專家，他曾在企業(yè)中多次承擔各類生產(chǎn)管理體系的設計和推行工作，曾成功推行過5S、精益生產(chǎn)、目視化工廠、IWI（督導人員訓練）、TPM、優(yōu)秀班組建設等多種現(xiàn)場管理模式，對推行各種現(xiàn)場管理措施有著豐富的經(jīng)驗。除此之外，他還親自為各類制造型企業(yè)進行過生產(chǎn)管理方面的咨詢和培訓，尤其擅長以精益生產(chǎn)為主的項目推進工作，曾經(jīng)為浙江某民營企業(yè)，對現(xiàn)場重新布局和改善后，當年為就該企業(yè)節(jié)約成本500萬以上。 
     在培訓方面，他又是一位善于運用各種培訓手法的專業(yè)講師，他能夠有效地對企業(yè)各方面的不同現(xiàn)狀，結合企業(yè)實際情況量身定制出最適合 的解決方案，培訓課程善于突出課程的針對性和實用性，運用方法講求實效性，其豐富的 現(xiàn)場管理改善實戰(zhàn)和講授經(jīng)驗，造就豐富的案例可隨手拈來、激昂的氣氛深深影響著學員、逐步深 入的授課技巧讓學員在輕松自在的環(huán)境中，全面深入地掌握課程內容。并且他的思路清晰、邏輯嚴密、善于運用通俗易懂的語言對課程內容進行演繹，案例詳實、融會貫通。同時其輔導過的企業(yè)已有百余家，其中既有像豐田汽車、霍尼韋爾鍋輪發(fā)動機、圣戈班玻璃、西門子電器、正大化工等世界500強企業(yè)，又有如上海寶鋼、旺旺集團等國內知名企業(yè)，還不乏雕牌、強廣劍等實力雄厚的民營企業(yè)。
      另外每次培訓對學員和客戶高度負責的職業(yè)道德和豐富的從業(yè)經(jīng)驗，使他成為被客戶高度認可專業(yè)講師，培訓服務重復采購率高達85%。 
美國的教育專家對多家工廠進行大量的研究，他們發(fā)現(xiàn)許多工廠普遍都存在這樣的問題：
1.工人沒有得到充分的培訓就上線。結果造成次品率高，原材料嚴重浪費，工傷事故頻繁。
2.熟練工人最清楚如何改善自己的工作，而許多工作如果稍微改變程序或方式，效果就會大幅提升。但改善沒有系統(tǒng)化。
3.當工人樂于工作，沒有人際沖突時，工作效率和產(chǎn)品品質會很穩(wěn)定。但很多一線的管理者不知道如何激勵工人的積極性。
4、工作中的工傷事故會讓所提升的效率及節(jié)約的成本迅速失去價值，造成更大的浪費。
那么，通過TWI以上問題將得到明顯改善，具體請見“美國培訓局TWI研究報告”！

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