6SIGMA黑帶證書班

6SIGMA黑帶證書班(黃熙華)課程介紹：

前三天主要講重點（第五章的5.2-5.5；第六章；第七章；第八章）；第四天模擬仿真，上午講解習題，下午模擬考試及講解考試題目

● 關于六西格瑪：
    六西格瑪是一種能夠嚴格、集中和高效地改善企業(yè)流程管理質(zhì)量的實施原則和技術。它包含了眾多管理前沿的先鋒成果，以“零缺陷”的完美商業(yè)追求，帶動質(zhì)量成本的大幅度降低，最終實現(xiàn)財務成效的顯著提升與企業(yè)競爭力的重大突破。
    六個西格瑪?shù)墓芾矸椒ㄖ攸c是將所有的工作作為一種流程，采用量化的方法分析流程中影響質(zhì)量的因素，找出最關鍵的因素加以改進從而達到更高的客戶滿意度。如果你正在尋找一種使企業(yè)降低質(zhì)量缺陷和服務偏差并保持持久性的新方法，那么不用猶豫了。六西格瑪將以重大的財務成效證明你的選擇是正確的。美國通用電氣公司首席執(zhí)行官韋爾奇先生在2000年年報中指出：
　　六西格瑪所創(chuàng)造的高品質(zhì)，已經(jīng)奇跡般地降低了通用電氣公司在過去復雜管理流程中的浪費，簡化了管理流程和降低了材料成本。六西格瑪?shù)膶嵤┮呀?jīng)成為介紹和承諾高品質(zhì)創(chuàng)新產(chǎn)品的必要戰(zhàn)略和標志之一。
    實施六西格瑪對于一個企業(yè)來說，不僅僅只是一系列的訓練。它意味著整個企業(yè)文化從防護性的標準化管理到放開思想改革創(chuàng)新的突破性理念。六西格瑪在提供行之有效的管理方法和流程技術的基礎上，為企業(yè)培養(yǎng)了具備組織能力、激勵能力、項目管理技術和數(shù)理統(tǒng)計診斷能力的領導者，這些人才是企業(yè)適應變革和競爭的核心力量。他們將最先進的工作方法和最新的電腦技術，應用到一個簡單的流程模式DMAIC中，通過追求零缺陷運行和改善流程達到使顧客滿意的快速突破性改善。以達到每一個環(huán)節(jié)的不斷改善（Continuous Improvement）的戰(zhàn)略目標。

● 課程價值：
 ◇ 充分了解和滿足客戶需求，提高客戶滿意度；
 ◇ 以事實為依據(jù)，以統(tǒng)計分析為手段，培訓和提高員工解決問題的能力和技巧；
 ◇ 持續(xù)降低成本，改善品質(zhì)，優(yōu)化流程和提高效率；
 ◇ 加強跨職能團隊合作的文化建設。

● 講師介紹：黃熙華老師
    黃老師，先后在飛利浦、友利電、聯(lián)想、QDI等國內(nèi)外著名大企業(yè)任經(jīng)理、高級經(jīng)理和總監(jiān)和事業(yè)部總經(jīng)理等職。黃老師在聯(lián)想集團負責計算機主板質(zhì)量工作期間，計算機主板質(zhì)量達到業(yè)界最高水平，獲得聯(lián)想集團首屆質(zhì)量奪標獎。黃老師近年被委任為深圳市市長質(zhì)量獎的評委，深圳市科技局科技管理專家委員會專家。黃老師同時還是多家國際著名認證機構的主任講師，主講6 Sigma綠帶和黑帶課程及可靠性工程、供應商管理等課程。
    該課程黃老師已輔導過許多企業(yè)內(nèi)訓，黑帶考試通過率超過50%，遠高于每年全國參加考試的通過率。如參加本公司該課程，可以組織參加中國質(zhì)量協(xié)會每年十月舉辦的黑帶考試。
所有參加課程的學員可獲得駿驥卓越頒發(fā)的綠帶證書。
    黃老師培訓和咨詢顧問過的客戶包括：聯(lián)想集團、寶潔公司、飛利浦、美的集團、信華精機、荷蘭迪信、華為技術、廣州本田、英國雷盛、好萊化工、創(chuàng)維、深高速……

● 我們的承諾：
本課程將在六月至九月再舉行一期，本期未學會的學員，可以免費參加下期課程的學習。
在參加每年十月舉辦的黑帶考試前，本公司免費為學員舉辦為期兩天的考前學習班。

● 課程內(nèi)容提要：
第1章 六西格瑪管理概論
　  1.1 質(zhì)量管理發(fā)展史
　　　1.1.1 質(zhì)量檢驗階段
　　　1.1.2 統(tǒng)計質(zhì)量控制階段
　　　1.1.3 全面質(zhì)量管理階段
　　　1.1.4 全面質(zhì)量管理的新發(fā)展
　　1.2 六西格瑪?shù)呐d起
　　　1.2.1 六西格瑪?shù)漠a(chǎn)生
　　　1.2.2 六西格瑪?shù)耐茝V
　　　1.2.3 六西格瑪?shù)男掳l(fā)展
　　　1.2.4 六西格瑪管理與現(xiàn)有質(zhì)量管理體系的整合
　　1.3 六西格瑪?shù)幕�本概�?BR>　　　1.3.1 六西格瑪?shù)慕y(tǒng)計含義
　　　1.3.2 六西格瑪管理的含義
　　　1.3.3 六西格瑪管理的戰(zhàn)略意義
　　1.4 六西格瑪管理的組織
　　　1.4.1 領導作用
　　　1.4.2 六西格瑪管理的組織結構
　　　1.4.3 六西格瑪團隊的建設
　　1.5 六西格瑪管理方法論
　　　1.5.1 六西格瑪改進的模式--DMAIC
　　　1.5.2 六西格瑪設計的模式
　第2章 過程分析與項目選擇
　　2.1 過程識別
　　　2.1.1 過程定義
　　　2.1.2 識別核心過程
　　　2.1.3 宏觀過程分析
　　2.2 顧客的聲音
　　　2.2.1 顧客與顧客要求
　　　2.2.2 顧客滿意
　　　2.2.3 收集顧客數(shù)據(jù)
　　　2.2.4 分析顧客信息
　　　2.2.5 關鍵顧客需求的轉化
　　2.3 經(jīng)營結果
　　　2.3.1 過程績效度量指標
　　　2.3.2 水平對比
　　　2.3.3 財務收益
　第3章 六西格瑪項目管理
　　3.1 六西格瑪項目選擇
　　　3.1.1 六西格瑪項目選擇原則
　　　3.1.2 六西格瑪項目選擇流程
　　　3.1.3 六西格瑪項目選擇需注意的問題
　　3.2 六西格瑪項目管理
　　　3.2.1 六西格瑪項目的目標與計劃
　　　3.2.2 六西格瑪團隊組建
　　　3.2.3 六西格瑪團隊發(fā)展階段
　　　3.2.4 六西格瑪團隊動力與績效
　　　3.2.5 六西格瑪項目控制
　　　3.2.6 六西格瑪項目推進
　　3.3 六西格瑪項目策劃和管理工具
　　　3.3.1 六西格瑪團隊工具
　　　3.3.2 六西格瑪項目管理和策劃工具
第2篇 六西格瑪管理模式
　第4章 界定
　　4.1 確認顧客要求和確定過程
　　　4.1.1 確認顧客要求
　　　4.1.2 SIPOC分析和圖表
　　　4.1.3 關鍵過程變量確定--排列圖法
　　4.2 更新和完善項目特許任務書
　　　4.2.1 經(jīng)營情況
　　　4.2.2 問題/機會和目標的陳述
　　　4.2.3 項目范圍、約束和假定
　　　4.2.4 團隊的使命和任務
　　　4.2.5 預期的項目計劃
　　　4.2.6 確定重要的利益相關方
　　4.3 確定項目度量指標
　　　4.3.1 建立可測量的度量指標
　　　4.3.2 測算過程目前基線的西格瑪水平
　　　4.3.3 分析和確定劣質(zhì)成本
　第5章 測量
　　5.1 過程分析與文檔
　　　5.1.1 流程圖
　　　5.1.2 因果圖與因果矩陣
　　　5.1.3 其他過程分析工具與文檔
　　5.2 概率與數(shù)理統(tǒng)計基礎
　　　5.2.1 概率論的基礎知識
　　　5.2.2 隨機變量及分布
　　　5.2.3 數(shù)學期望、均值與方差
　　　5.2.4 常用的離散分布
　　　5.2.5 常用的連續(xù)分布
　　　5.2.6 中心極限定理
　　　5.2.7 統(tǒng)計量與抽樣分布
　　5.3 數(shù)據(jù)的收集和整理
　　　5.3.1 數(shù)據(jù)類型與測量尺度
　　　5.3.2 收集數(shù)據(jù)的方法
　　　5.3.3 抽樣方法
　　　5.3.4 描述性統(tǒng)計方法
　　　5.3.5 數(shù)據(jù)的圖示方法
　　5.4 測量系統(tǒng)分析
　　　5.4.1 基本概念
　　　5.4.2 測量系統(tǒng)的分辨力
　　　5.4.3 測量系統(tǒng)的偏倚、線性和穩(wěn)定性
　　　5.4.4 測量系統(tǒng)的重復性與再現(xiàn)性
　　　5.4.5 破壞性試驗的測量系統(tǒng)分析
　　　5.4.6 非連續(xù)數(shù)據(jù)的測量系統(tǒng)分析
　　　5.4.7 測量儀器的校準和檢定
　　5.5 過程能力分析
　　　5.5.1 過程能力指數(shù)Cp與Cpk
　　　5.5.2 過程能力指數(shù)Cpm和Cpmk
　　　5.5.3 過程績效指數(shù)Pp與Ppk
　　　5.5.4 過程能力與缺陷率的關系
　　　5.5.5 長期能力與短期能力
　　　5.5.6 非正態(tài)數(shù)據(jù)的變換
　　　5.5.7 非連續(xù)數(shù)據(jù)的過程能力估算
　第6章 分析
　　6.1 探索性數(shù)據(jù)分析和過程分析
　　　6.1.1 探索性數(shù)據(jù)分析
　　　6.1.2 過程分析
　　　6.1.3 回歸分析和相關分析
　　　6.1.4 點估計和區(qū)間估計
　　6.2 假設檢驗
　　　6.2.1 假設檢驗的基本概念
　　　6.2.2 平均值、方差和比率的假設檢驗
　　　6.2.3 成對數(shù)據(jù)檢驗
　　　6.2.4 擬合優(yōu)度檢驗
　　6.3 方差分析
　　　6.3.1 單因子方差分析
　　　6.3.2 兩因子方差分析
　　6.4 列聯(lián)表
　　　6.4.1 獨立性檢驗概念
　　　6.4.2 列聯(lián)表的獨立性檢驗方法
　　6.5 非參數(shù)檢驗
　　　6.5.1 符號檢驗
　　　6.5.2 中位數(shù)的符號檢驗法
　　　6.5.3 曼惠特尼威爾科克森檢驗
　　　6.5.4 威爾科克森符號秩檢驗
　　　6.5.5 克魯斯卡爾沃利斯檢驗
　第7章 改進
　　7.1 試驗設計基礎
　　　7.1.1 試驗設計中的基本術語
　　　7.1.2 試驗設計的基本原則
　　　7.1.3 試驗設計的必要性
　　　7.1.4 試驗設計的類型
　　　7.1.5 試驗設計的策劃與安排
　　　7.1.6 試驗設計的基本步驟
　　7.2 單因子試驗設計與分析
　　　7.2.1 單向分類設計
　　　7.2.2 多項式回歸
　　7.3 全因子設計與分析
　　　7.3.1 二水平全因子試驗概述
　　　7.3.2 全因子設計的計劃
　　　7.3.3 全因子設計的分析
　　　7.3.4 全因子設計實例
　　7.4 部分實施因子試驗
　　　7.4.1 部分實施因子試驗概論
　　　7.4.2 部分實施因子試驗的計劃
　　　7.4.3 部分實施因子試驗的分析實例
　　　7.4.4 Plackett�睟urman 設計--另類篩選因子設計
　　　7.4.5 三水平部分實施因子試驗的分析
　　7.5 響應曲面設計與分析
　　　7.5.1 響應曲面設計概論
　　　7.5.2 響應曲面設計的計劃
　　　7.5.3 響應曲面設計的分析及實例
　　7.6 穩(wěn)健參數(shù)設計
　　　7.6.1 穩(wěn)健參數(shù)設計的模型
　　　7.6.2 穩(wěn)健參數(shù)設計的計劃
　　　7.6.3 穩(wěn)健參數(shù)設計實例分析
　　7.7 混料設計與分析
　　　7.7.1 混料設計概論
　　　7.7.2 混料試驗的計劃
　　　7.7.3 混料試驗的分析
　　7.8 調(diào)優(yōu)運算（EVOP）
　　　7.8.1 調(diào)優(yōu)運算概論
　　　7.8.2 調(diào)優(yōu)運算方法
　第8章 控制
　　8.1 控制階段概述
　　　8.1.1 文件化改進過程
　　　8.1.2 建立過程管理計劃
　　　8.1.3 實施持續(xù)的過程測量和控制
　　8.2 常規(guī)控制圖
　　　8.2.1 控制圖的基本概念
　　　8.2.2 計量控制圖
　　　8.2.3 計數(shù)控制圖
　　　8.2.4 控制圖的分析
　　8.3 特殊的控制圖
　　　8.3.1 累積和控制圖
　　　8.3.2 指數(shù)加權滑動平均（EWMA）控制圖
　　　8.3.3 短期生產(chǎn)統(tǒng)計過程控制技術
　　　8.3.4 預控制
第3篇 精益企業(yè)與六西格瑪設計
　第9章 精益企業(yè)
　　9.1 精益生產(chǎn)概述
　　　9.1.1 約束理論
　　　9.1.2 精益思想
　　　9.1.3 連續(xù)流生產(chǎn)
　　　9.1.4 非增值活動
　　　9.1.5 縮短運轉周期
　　9.2 精益工具
　　　9.2.1 目視管理
　　　9.2.2 防錯設計
　　　9.2.3 標準作業(yè)法
　　　9.2.4 快速換模
　　9.3 全面生產(chǎn)維護
　　　9.3.1 全面生產(chǎn)維護
　　　9.3.2 全面生產(chǎn)維護指標
　　　9.3.3 實施全面生產(chǎn)維護的步驟
　　9.4 精益六西格瑪
　第10章 六西格瑪設計
　　10.1 六西格瑪設計概述
　　　10.1.1 六西格瑪設計的產(chǎn)生和發(fā)展
　　　10.1.2 六西格瑪設計的重要意義
　　　10.1.3 六西格瑪設計流程
　　　10.1.4 六西格瑪設計部署
　　　10.1.5 六西格瑪設計的指導思想
　　　10.1.6 六西格瑪設計的主要工具
　　10.2 質(zhì)量功能展開
　　　10.2.1 概述
　　　10.2.2 QFD的基本方法
　　　10.2.3 QFD的工作程序
　　　10.2.4 應用于制造業(yè)之外的QFD
　　10.3 系統(tǒng)設計
　　　10.3.1 系統(tǒng)設計的基本原理與方法
　　　10.3.2 解決創(chuàng)造性問題的理論
　　　10.3.3 TRIZ方法的結構體系
　　　10.3.4 創(chuàng)造性問題的分析方法
　　　10.3.5 創(chuàng)造性問題的解決方法
　　10.4 靜態(tài)參數(shù)設計
　　10.5 容差設計
　　　10.5.1 質(zhì)量損失函數(shù)
　　　10.5.2 容差的確定方法
　　　10.5.3 望目、望小特性的容差設計
　　　10.5.4 望大特性的容差設計
　　　10.5.5 貢獻率法
　　10.6 FMEA分析
　　　10.6.1 FMEA方法的適用范圍
　　　10.6.2 FMEA方法的分類
　　　10.6.3 FMEA的一般程序
　　　10.6.4 DFMEA分析
　　　10.6.5 PFMEA分析
　　10.7 面向X的設計
　　　10.7.1 面向X設計的原理
　　　10.7.2 面向制造和裝配的設計
　　　10.7.3 面向成本的設計
　　　10.7.4 面向試驗的設計
　　　10.7.5 面向可靠性和維修性的設計
　　　10.7.6 面向售后服務的設計
　　　10.7.7 面向環(huán)境的設計
　　　10.7.8 面向其他因素的設計

● 培訓和資詢顧問過的客戶包括：
    聯(lián)想集團、華為技術、廣州本田、好來化工、信華精機、美的集團、飛利浦、創(chuàng)維集團、深高速、寶潔公司……

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