培訓關鍵詞：TPM培訓,生產性維修保全培訓
TPM全面生產性維修保全培訓(李忠)課程介紹：
課程背景
◇ TPM（Total Productive Maintenance）指全員參與的生產保全活動，它的目的是通過設備與人員體質改善，謀求企業體質改善。具體的TPM活動就是追求極限生產系統綜合性效率化，以生產系統的整個壽命周期作為對象，在現場和現物構筑事先防止“災害、不良、故障零化”等所有浪費的體制，包括生產部門的保全、技術、管理等所有部門，從企業高層到一線工人通過全員參與的小組活動達成“浪費零化”。
◇ 伴隨著全世界范圍制造業的不斷精益進化，特別是工業4.0及智能化制造浪潮的興起，對于設備管理提出了更高的要求，智能設備、數字化設備、集成管理系統、設備物聯網等成為當今設備管理的新高度。現代制造業，設備已經逐步取代人工成為了制造流程中的骨干，設備狀態的好與否直接影響了制造的各項指標與績效，因此設備管理正成為眾多企業的管理“核心”與“瓶頸”。
◇ TPM還是一個全面和徹底的設備維護的管理體系，它不同于我們所認為的一般性設備維護與維修管理，而是對于設備故障率低減、設備運行效率提升、設備加工產品品質提升的綜合體系，是追求“全員參與、設備綜合效率最大化、設備管理人性化”的現代最先進的設備管理體制。
◇ 通過長期對眾多企業的專業服務和核心專家團隊豐富的企業運作經驗，我們發現在眾多制造型企業的設備管理體制中尚存在以下的主要問題點：
◇ 設備管理體制仍然處于“車間人員操作設備、維修人員維護設備”的各自為陣的狀態，沒有形成全員參與設備管理的現代管理體制（設備部計劃專業保養+設備操作人員日常自主保養）
◇ 車間員工只會操作設備，而缺乏設備自主保養、設備故障排除、設備簡單修理的必要技能，因此即使是設備的微小故障排除也完全依賴工程部的專業維修人員而導致設備故障排除的效率低下，而設備維修人員整日忙于救火
◇ 設備管理的績效評價制度缺乏，沒有形成國際通用的“設備綜合效率OEE（Overrall Equipment Effectiveness）”的評估體制，設備的效率管理缺乏數據系統，因此對于設備本身的運轉效率、人員維修質量等缺乏有效的評估、監督機制
◇ 設備管理過程中缺乏“改善活動”，例如：效率提升的專項活動、設備保養完善活動、技能提升活動、設備改造等等，因此設備管理的整體水平難以提升與突破
◇ 設備操作員、設備維修人員沒有技能、資格、等級的技能工認證及人才培養制度，導致操作人員喪失能力提升的動力和愿望，從而不愿從事現場的操作工作、甚至人員流失的不利局面
◇ 設備缺乏“目視化管理”，在現場運轉的設備的狀態、結果、安全警示等難以讓全員一目了然；看板管理幾乎為零
◇ 現場的5S及清潔化意識薄弱（設備/地面等臟污、油污；工具/測具/生產輔助用品/生產邊角料雜亂堆放、甚至隨意亂丟）
◇ ……
◇ 本次課程全面講解TPM的概念、內涵，重點明確TPM與企業經營的互存關系、TPM是設備維護與保養的深化，學習阻礙設備綜合效率的浪費結構，并學習通過組織性的改善活動提升設備綜合效率的具體方法。特別樹立TPM管理“預防為主、零缺陷、零故障、全員參與”的理念及經營思想。同時應用多種案例的分析、分享，跨越設備管理的局限達到“全員、全過程、全部門”的全面生產性設備管理與維護，并提供眾多實戰工具。
課程價值
認識設備管理的發展歷程，樹立TPM管理“預防為主、零缺陷、零故障、全員參與”的理念及經營思想
理解TPM管理的觀念、TPM的框架、TPM的目標；特別能夠理解TPM管理的核心：設備使用部門參與的自主保全活動
幫助管理人員建立一套有效的設備綜合效率（OEE）管理及提升機制
掌握最有效和最實用的現代TPM管理方法、管理工具及實戰技巧，特別用于設備綜合效率的提升、產品品質的提升
掌握現代設備點檢的實務方法、工具及設備零缺陷的實戰手法
掌握最有效和最實用的現代TPM活動的推進實戰技巧
課程特色
◇ 實戰性
以圖片、表格、流程展示及實戰案例分享為主要授課方式，總結歸納并提煉成理論認知。
◇ 前瞻性
以現代設備管理中的最新課題（精益進化、集成信息系統、數字化設備、設備智能化）及實戰案例分享，引導學員及企業思索
課程綱要
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2天、合計12H
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培訓主題
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內容綱要
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第一講：設備缺陷乃殺手
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病入膏肓的“痛”與“思”
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設備5大狀態
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缺陷意識
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現場照片觀、感、悟
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缺陷的分類
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5大基本分類
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中國的“六源”定義
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第二講：TPM活動精髓
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設備管理的5大歷程
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TPM活動的4大突破
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缺陷而非故障的預防管理
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專業保全+自主保全
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設備操作員參與的設備管理
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以OEE作為管理體系的一級評估指標
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生產性的深刻認知
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“4個零“的終極目標
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TPM的3大基本思想和8大支柱活動
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設備如人、精心呵護
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第三講：設備綜合效率ＯＥＥ
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思索：為何使用“設備故障率”不夠完整
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小組討論：如何定量計算設備綜合運行效率OEE
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設備3大效率（時間效率、性能效率、品質效率）內涵
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案例分享：OEE管理日報表及OEE計算
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設備綜合效率OEE的深入思考
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為何必須如此計算？
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區分“記錄型數據”與“基礎數據”
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OEE與財務收益
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OEE管理中的典型“亂象”
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哪些類型的設備不適合運用OEE評估
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設備管理4大核心指標
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設備綜合效率OEE
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平均故障修復時間MTTR
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平均故障間隔時間MTBF
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設備利用率TEEP
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第四講：OEE提升作戰一
（現代設備點檢制度）
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現代設備點檢管理
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向醫療學習
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現代設備點檢管理組織保證體系
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建立“三位一體”點檢制度
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日常點檢
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專業點檢
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專業診斷
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案例分享：基礎點檢中的“五官點檢法“
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案例分享：圖文并茂的日常點檢作業標準
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案例分享：專業點檢的信息化手段
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案例分享：在線狀態監測與智能診斷
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點檢制完整的設備防護體系
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構筑設備的五層防護線
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推行點檢管理的組織
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設備點檢人員的組織設計與職能優化
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第五講：OEE提升作戰二
（自主保全活動）
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自主保全活動的理念：My Machine
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技能上：設備專家
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心理上：設備是“人“需要精心呵護
2.自主保全活動的目標：零故障挑戰
3.案例分享：消除設備缺陷的
4大基礎活動
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設備基礎5S活動
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“班前點檢、班后清潔“
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設備點檢與缺陷紅牌作戰
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MES信息化系統
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集中消缺活動
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定期維護保養的“4個必須”
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必須運用“保養作業基準書”明確操作要求
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必須明確維護保養的“驗收標準”
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維護保養之后，必須梳理“改善問題點”，并跟蹤改進
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必須運用“維護保養計劃”的看板管理，徹底跟蹤維護保養的實施狀況
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第六講：TPM活動的推進策略
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TPM活動推進“中國式5步曲”
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領導的行動及作用
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有趣多樣的激活戰略
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案例分享
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世界著名的電器制造企業TPM作戰
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第七講：現代設備管理精要
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設備3大基本自然規律
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磨損
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故障發生率曲線
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檢修后的加速衰退曲線
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設備管理3大核心手段
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點檢
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保養
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檢修
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現代設備管理的基本指導思想：經濟學原則
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設備效益
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資源投入最小化
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現代設備管理2大學派
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英國：設備綜合工程學
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設備生命周期費用最低化
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日本：全員維護保養TPM
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設備生產性極大化
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第八講：OEE提升作戰三
（設備高效化專項作戰）
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SMED快速換模
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SMED4大手段
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設備安全防護改善
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案例分享：跨越“人防”步入“技防”
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設備“本質化安全”
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設備操作人員“技能4星制度”
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技能提升PDCA
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第九講：迎接智能制造
（設備智能化的進化階梯）
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靈魂思考：“省人化”與“少人化”
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設備的自動化
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自動化Automation
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階段二：“自動化Jidoka”與防差錯設計Poka Yoke
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案例分享：視覺檢測與作業糾偏
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案例分享：光學檢測與品質保證
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階段三：LCIA簡便自動化
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思考：自動化時代的人員成長
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案例分享：日本的KARAKURI與機巧改善
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設備的數字化
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階段四：數字化設備Cyber Equipment
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RCM案例分享：在線檢測與智能檢修
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階段五：智能設備
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設備的數字信息化
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MES系統與設備OEE管理系統
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電子工單
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電子記錄
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數據中臺
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設備綜合管理系統MRO
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全壽命管理
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全過程管理
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全內容管理
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專家介紹
李忠老師
◇ 生產運作與精益制造實戰型專家
◇ 精益經營實戰型專家
◇ 多家國內知名企業特聘生產運作管理高級顧問
【學歷】
中國科學技術大學 近代物理系理論物理專業 理學學士
中國科學院等離子物理研究所 低溫等離子試驗技術專業 碩士研究生
12年日資企業生產運作管理模式的企業實踐經歷，20年管理培訓和顧問經驗。系統掌握企業生產運作管理理念、實戰工具與方法，對“日本式精益制造管理”有著深刻獨到的見地。擅長生產現場管理、精益生產方式、設備TPM管理、工廠物流管理、品質保證、產銷量交期管理、生產技術管理、團隊建設、精益化PMC、智能制造等。
自主研發系列生產管理培訓課程適合企業生產各級管理人員，課程以日本精益制造管理模式為主體，吸納先進的世界制造管理經驗，結合自身的實戰經驗，力創國內制造管理模式的前沿。李老師授課風格深入淺出,演繹充滿活力、激情、極具感染力，十多年的豐富經驗為他的課程墊入了大量的事實與案例。通俗、實用、有效是課程的最大特色。
【工作簡歷】
1、服務企業：日本OLYMPUS（奧林巴斯）光學株式會社番禺事業場
服務年限：12年
擔任職務：生產技術部技術擔當、系長、課長；制造部課長；人事總務部課長、副部長；資材課、個裝課課長（物流責任者），生產管理部副部長，購買部副部長
重要經歷：
◇ 作為公司歷屆“安全衛生5S委員會”主力成員（3屆委員長），建立了公司6S活動的框架（活動內容、評估標準/手段、活動組織、展開方式）。在5年的實戰中積累了豐富的經驗，也幫助公司和眾多其他企業實施現場診斷、改善。
◇ 主導公司“混流生產方式”導入與實施項目，實現了多品種、小數量產品的柔性生產重大突破。
◇ 主導公司“錄音機新機種導入2W內合格率100%作戰”項目獲得全公司大獎。
◇ 主導公司物流 “在庫（仕掛）的徹底壓縮”、“6S思想/物流最簡化倉庫的徹底實現” 革新項目，6個月時間實現了公司倉庫場地壓縮1100平方米、在庫精度100%、清潔化倉庫初步形成的驕人戰績。在“單純的倉庫保管功能”向“高效物流中心”轉變職能的前進道路上邁出了堅實的第一步！
2、精益咨詢與培訓行業
從業年限：20年
課綱下載
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