豐田-精益-生產-考察培訓班

豐田-精益-生產-考察培訓班(宋傳承)課程介紹：

 ——中國  獨一無二 的精益生產學習模式

“精益生產”本質：簡單高效的生產運營系統     核心理念：消除一切浪費
目的：通過持續改善，杜絕一切浪費，提高企業的綜合競爭力。
是當今世界上最先進的生產方式！
中國企業自2004年已經進入了微利時代 。   怎么辦？  學習精益思想是 唯一 出路
《廣汽豐田精益考察培訓班》，中國制造企業遠涉重洋去日本豐田學習精益生產歷史的終結者……
豐田汽車公司作為全球汽車制造行業的標桿企業，以其高效率、高品質、高利潤的豐田生產管理方式享譽全球，突破傳統生產管理理念，以最低成本原則來改善生產流程與系統，不僅在汽車業成為標桿企業，也成為其他制造行業的楷模。

● 企業背景：

廣汽豐田把JIT應用于公司的整個生產經營過程，實踐豐田管理方式，打造以人為本的工作環境，培養能夠實踐豐田管理方式的人才。在生產管理上，更精心營造人與人之間的和諧氛圍，用心構筑最具人性化的工廠，充分發揮人與科技完美結合的優勢，真正實現對科技的突破。

● 專家介紹：
宋傳承
廣東精益管理研究院TPS首席專家
中國少壯派精益生產實戰專家。
曾任廣汽集團工廠規劃、精益物流規劃與布局、精益物流方式和MES系統導入負責人。
項目業績：
1、工廠規劃，研究各大汽車廠生產方式及物流模式，參與新工廠規劃，layout設計，物流規劃負責人；
2、精益物流規劃、倉庫布局設計，結合生產方式建立面積最優化、最高效的布局，物流面積比其他相同產能汽車廠低減50%。
3、SPS物流方式建立導入，建立部分線的SPS物流方式，提搞生產效率15%，線邊面積低減30%，目視化及管理水平提升，AGV無人搬運系統導入負責人。
4、建立物流流程體系及標準作業體系，建立高效率、低成本的物流體系，建立作業標準體系，比其他相同產能汽車廠物流成本低30%。
5、MES物流系統設計，設計先進信息化拉動式物流配送系統，通過系統拉動實現高效JIT，實現在庫最低。
曾任豐田電裝TPS主任：創造了電裝公司歷史上的精益改善奇跡。
負責電裝公司及供應商豐田生產方式(TPS)的推行，看板拉動式生產方式的構建，省人化項目推進，工場工數管理體制建立及推進，生產、生管每月需求人員計劃的監控及調整；L/T短縮活動推進，倉庫物流布局及改善活動推進，EF（效率工廠）活動五年規劃與推行。
項目業績：
1、構建了電裝公司倉庫管理5道具管理體系：受注進度管理、集貨進度管理、出貨處理完了管理、出貨明示管理、卡車達到管理；并建立了平準化集荷看板管理體系、制品領取看板管理體系，在生管導入了48分割/日的后補充領取方式。部分生產線導入了完全的后補充看板拉動體系，使倉庫面積低減了53%。
2、主導電裝公司生產現場省人化項目活動：07年到10年期間在電裝主導IE現場改善研修活動多次，平均每條生產線效率提升20%，共省人17人。主導倉庫現場改善，創建適合倉庫的標準作業體制，低減人工25%，面積使用率提高30%。
3、推行豐田生產方式(TPS)—建立看板拉動式生產方式：06年到09年間，5條新生產線導入準化后補充生產體制，實行看板的拉動生產。
4、工時管理活動（效率提升與少人化柔性生產項目）建立和推進：08年建立生產線工數管理體制，09年建立生管倉庫工數管理體制，年度達成了公司15%的省人化目標。
5、通過導入L/T（Lead Time）時間管理，對生產線生產LOT的低減、快速換模方案推進、安全在庫的低減，部品訂單發注方式的變更，貨車輸送頻率的調整，整合物流的實施，最終整個工場L/T從30.5天→12天。
6、SMED活動推行：07年度曾將燃油品事業部SIFS（燃油泵生產線）機型切換時間從20分→48秒，生產批量從大批量生產→240臺/LOT→24臺/LOT。08年-09年曾將IAFM（空氣進歧管生產線）機型切換時間從180秒→12秒，生產批量從大批量生產→60臺/LOT→2臺/LOT。
7、08年-09年公司成本低減主要推進責任者之一：08年上半年完成工廠內酒精使用量減少案、無塵紙內供案、包裝材設計費用低減案、統合物流運行案等，上半年完成公司成本低減100萬元。

● 內容與行程安排
第一天
上午
第一部分：專家授課、精益導入
第一章：精益生產的本質及發展
精益生產的起源和發展
世界危機的根源——缺德
世界制造業生產運營管理系統的發展與變革
精益生產的起源——豐田生產方式
世界經濟的發展與精益生產的發展
中國企業精益轉型的必要性
觀看影片—無止境的改善•豐田生產方式
精益生產的本質
什么是生產運營管理系統
精益生產的實質——高效、簡單的生產運營管理系統+精益文化體系
TPS之屋，豐田生產方式體系
豐田生產方式的軟件核心要素
豐田生產方式的硬件核心要素
理解豐田生產方式的兩大支柱—JIT和自働化
理解豐田生產方式的改善之道—七大浪費
第二章： 精益生產成功的根源
日本企業持續發展的根本原因
精益生產為什么在中國難成功的原因分析
中國企業精益生產成功的根本因素
豐田總裝現場與銷售TPS體現分享與說明

下午
第二部分： 參觀廣汽豐田汽車有限公司
看點: ◆以人為本的工作環境,三位一體的品質體系；
◆Kanban(看板)在銷售→生產→采購整個流程中的運用；
◆完全平準化混流的拉動式高柔性生產線；
◆世界頂尖的目視化管理；
◆先進的SPS(單臺供件)物流模式。
參觀廣汽豐田第一店（豐田全球標桿樣板4S店）
看點：◆精益思想在銷售、售后服務、維修中的應用體現；
◆行業最先進的硬件設備及管理系統；
◆全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板；
◆全國首條售后鈑噴車間流水線作業方式。

晚上
第三部分:豐田汽車在職高管專題授課及分享交流“豐田精益文化與施實”
豐田為什么強大？
豐田生產方式（TPS）兩大支柱:JIT、自働化案例詳解
豐田獨特的企業文化：TOYOTA WAY（豐田之道）
豐田會議文化         豐田安全文化          豐田“三現”文化
豐田的人性化關懷     豐田持續改善的操作方法
深度對話交流

第二天
上午
第四部分：精益精髓、專家授課
第四章  企業降低成本的根本原理
企業降低成本的方法論     
案例分析，冷凝器廠的成本降低方法
降低成本與精益生產的關系
降低成本的根本原理       
第五章  精益推行一二三四五
精益生產的五大原則
全面認識價值      分析價值流    全面理解流動
按客戶需求拉動    持續改善
精益生產的收益
豐田與通用數據對比      開展精益前后各項指標對比
第六章 精益生產實施要點
工廠實例分析
精益生產實施第一步：運用VSM畫出價值流明確價值
精益生產實施第二步：流動
流動第1步：整流化生產
一個流的實施方法和要點        
節拍、標準化生產的要點
流動第2步：實施基礎-平準化排產
平準化生產，精益生產計劃排程方法
案例分析：豐田的一次起死回生的經歷
案例分析：豐田的生產現場，與豐田的生產計劃排程方法

下午
  流動第3步：做好流動的前期準備——安定化生產
快速切換SMED                  安定的設備——TPM  
安定的品質——自働化           人才培養——多能工和改善隊伍 
合適的薪酬制度與激勵機制 
精益生產實施第三步：拉動式生產
如何建立庫存拉動、看板生產體系
觀看影片《豐田的庫存拉動》理解庫存拉動模式  
案例分享：豐田的看板運用
實施JIT的要點
剛好及時的物流方式和形態
精益生產實施第四步：實現到供應商拉動
精益生產實施第五步：精益供應鏈四原則
案例分享：豐田紡織的快速切換改善
通過某汽車零部件加工企業的精益生產推行的成功分享
組建精益團隊                建立暢流化的生產方式
建立標準化作業的過程        建立精益持續改善的管理架構
目視化管理水平提升          精益改善成果
Q&A：學員提問及問題解答答

晚上 
學員企業案例“精益實施方案”（請課前填好需求調查表，將企業問題用視頻、照片或文字描述，在開課前發給主辦機構，老師抽取企業案例在課程中進行專題解答）。
學員企業推行難點或最想改善的地方介紹
運用所學知識，制定精益實施方案
交流分享

第三天
學員企業現場診斷 
全天 
A.方案學員企業(NO1.0NO2.3NO3.5競標)診斷:
（無需費用，有意向企業請提前與我們聯系）
1、集體坐大巴去學員企業    
2、學員企業整體介紹
3、老師講解診斷流程         
4、在老師帶領下到學員企業現場參觀診斷
5、學員討論交流              
6、老師總結陳述，并做出診斷意見及結果
B. 方案(學員企業準備不充分時)案例深度交流:
1、個案匯集與描述；  2、深度交流與研討。

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