現場精細化管理改善與提升

現場精細化管理改善與提升(張老師)課程介紹：

【背景與目的】
    現在市場競爭日趨激烈，要在產品的同質化競爭中勝出，制造現場的精細化管理是必經之路。作為一名合格的基層管理者，制造現場的管理活動的是其核心業務，不僅要掌握具體的作業技能，更需要掌握科學的管理知識和管理技能。提高現場管理水平，系統理解和應用常見的管理方法是本課程的目的。

【培訓目標】
--正確理解基層管理者的角色和承擔的責任；
--建立正確的工作、改善思路和邏輯；
--掌握現場常見的管理工具和方法。

【課程大綱】

1破冰

2精細化管理的必要性
2.1制造業從現場出發
--制造業的突破之路
--現場在供應鏈中的定位
--理想的現場是怎樣的？
案例分享：粗放的現場
2.2精細化管理概述
--從規范化到精細化的必要性
--精細化管理的重要邏輯
--PDCA-SDCA
--“三現”主義
--數據量化
案例分享：標準化、“三現”、量化管理
2.3現場精細化體系的構建
--現場管理之屋
--4M、PQCDSM
--七大浪費
--全面拉動系統圖
小組討論：現場管理的職能要點

3制造現場精細化管理推進方法
3.15S管理
--正確認識5S
--5S的目的和意義
--走出5S認識的誤區
--5S各階段方法要點
--5S管理如何量化？
3.2目視化管理
--什么是目視管理？
--目視管理的不同層次
小組練習：目視管理方法的運用
--各層次目視管理工具認知
--目視管理實例
3.3安全管理——“零事故”
--災害發生機理
--安全管理的三原則
--“驚嚇事件”記錄法
--危險預知訓練（KYT）活動
--KYT討論分析四步法
練習：識別危險因素
--手指口述安全確認法
3.4POKAYOKE（防錯法）與自働化——“零缺陷”
--工序內打造品質
--POKAYOKE是質量利器
--防錯十大原理
--防錯的四種模式
練習：防錯法的運用
--自動化和自働化
案例分享：豐田的自働化
3.5設備管理——“零故障”
--故障發生機理
--“零故障”的對策
--自主保全6步法
案例分享：OPL、C/F及改善活動
--設備綜合效率（OEE）
--6大LOSS改善分析
案例分享：生產線工時改善分析對策
3.6標準作業管理
--什么是標準作業？
--標準作業三要素
--生產節拍
--工作順序
--標準在制品數
--標準化工作整合表
--標準化工作布局
--山積表
小組練習：工作改善
3.7物流管理
--標準作業與配送標準化
--水蜘蛛作業改善
--程序流程分析
案例分享：程序流程分析
--搬運活性指數改善
--物流作業的標準化

4課程總結

張老師介紹：
    惠普質量管理學院 高級顧問 ；豐田精益管理  專職咨詢顧問 ；豐田工程技術株式會社 研修顧問；上海市中小企業協會合作顧問；杭州市企業轉型升級咨詢顧問；國際職業訓練協會認證教練；上海市注冊管理咨詢師；上海大學MBA    
工作經歷：曾任上海英業達集團生產課長；昆山華新電子集團廠長，負責精益生產項目培訓與推進，精益生產培訓（VSM,IE,PMC，SMED,5S與目視化，標準作業，生產線布局等），生產現場管理與效率提升，生產計劃物料控制，物流倉儲管理，
擅長課程 ：
《精益生產管理培訓》《5S與目視化管理》《TPM全員設備自主保全》《生產成本降低與效率提升》《柔性生產計劃與物料管理》《物流與供應鏈管理》《車間準時化生產》《生產質量分析與解決》《TQM全面質量管理》《QCC品管圈操作實務》《金牌班組長實戰與能力提升》《現場主管管理技能實戰》《時間管理與工作計劃》《MTP中層管理人員技能提升》《高效溝通技巧》《TTT內部講師訓練》《優秀員工職業化心態訓練》《結果為王-員工執行力提升》《高績效團隊建設》《有效激勵員工》

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