TPM--全員維護設備管理

TPM--全員維護設備管理(王國超)課程介紹：

授課方式：專業講師教授+沙盤演練+角色演講+各組PK互動+案例研討+提問討論。

認證費用：高級證書1200元/人(參加認證考試的學員須交納此費用，不參加認證考試的學員無須交納)　
備　　注:
1.高級證書申請須同時進行理論考試和提交論文考試，學員在報名參加培訓和認證時請提前準備好論文并隨理論考試試卷一同提交。
2.凡希望參加認證考試之學員，在培訓結束后參加認證考試并合格者，由“香港國際職業資格認證中心HKTCC”頒發與所參加培訓課程專業領域相對應證書。（國際認證／全球通行／雇主認可／聯網查詢）。
3.課程結束后20日內將證書快遞寄給學員；

課程背景
    TPM是Total Productive Maintenance 是“全員參與的生產維護管理”,也稱為“全面維護”,即通過員工素質與設備效率的提高,使企業在設備管理體系上得到根本性改善，把設備故障進行三級保養與誰使用、誰負責、誰管理的管理機制，讓部門間和崗位間的職能職責更加清晰，避免彼此間推卸責任。管理與技術專攻，讓企業資源達到高效、安全、低本的運營管理系統。本課程結合智能制造PLM軟件系統、機器換人等先進管理理念融入課程體系與大家共同分享設備維修保養技術，從簡單的經驗型管理逐步走向系統科學的資源計劃型管理，最終必將走向數字化、信息化和智能化管理的階段。解決企業設備故障帶來的效率低下，良率低下，事故頻發、高本運行等諸多問題，從而為企業贏得更多的發展機遇。

課程收益
現場提供 免費名額 診斷，由老師對企業目前TPM管理體系進行分析判斷，提出存在的問題點及改善建議，診斷活動流程：
1. 上課前布置免費診斷調查表：（有意參加診斷的企業，請在參課前收集好調研資料，提供企業設備管理組織架構、職責分工，核心指標推移，現狀問題等資料，一家公司請攜帶一部電腦和U盤）；通過現場分享和老師的建議，免費理清企業的問題點和改善建議，低投入高回報的方式為企業創造更多的價值。
2. 第二天下午由企業參學者代表發表企業產TPM組織、職能職責、管理表單及自身的困惑點，由老師現場診斷點評并布置課后改善任務；
3. 課后由企業高管帶領部門主管及相關人員制定PDCA改善方案，推行過程中老師無償線上指導。
4. 內部改善不成功的企業，老師提供免費現場診斷的線下服務。
5. 簽訂項目合作協議的企業可以免費參加老師輔導企業的現場參訪交流學習的名額。

課程大綱

第一章  TPM 全局觀管理
1. 什么是TPM
① TPM的衍生過程
② 以提升設備綜合效率為目標
③ 建立以設備全生命周期為對象的生產維修系統
④ 確保壽命使用周期內無公害、無污染、安全生產
⑤ 涉及設備的規劃，使用和維修等相關部門
⑥ 從領導到一線職工，以小組為單位的自主活動，推行全員參與
2. 先進制造業的TPM管理模式
3. 設備全效率管理指標的設計與運用
4. MTBF設備的可靠性提升管理
5. MTTR設備的可靠性維修提升管理
6. 設備故障管理指標的設計與運用

第二章  設備導入前期管理
第一節 新規設備導入管理
1. 新規設備導入規劃DFMEA
2. 明確供應商與使用企業間的責權與義務
3. 明確使用部門間的責任與義務
4. 明確設備導入時部門間具體協助工作事項
5. 制訂文書管理
1) 制訂設備運行基準書
2) 制訂設備操作標準SOP和管理流程SIP
3) 制訂設備管理的相關制度
4) 制訂設備管理KPI
6. 設備管理
1) 明確設備五項必要管理重點
2) 事前評估管理
3) 初期流動管理
4) 量產管理
5) IN PUT Checksheet
6) OUT PUT 結果認定
第二節 人員育成系統管理
1. 對設備操作員的培養管理
① 如何對現場人員進行安定化的設計管理
② 對設備操作者員進行哪些基礎教育
③ 提高操作員的熟練度要進行哪些定期教育
④ 如何設定操作員的KPI管理內容
2. 對設備維護人員的培養管理
① 維護員需要具備哪些現場操作基本技能的教育
② 提升修理技能需要哪幾個階段性的培養
③ 為什么要對技術員的技能進行識別與跟蹤管理
④ 如何設定維護人員的KPI管理內容
3. 對設備關聯人員的再教育管理
① 杜絕換崗后導致設備故障頻發
② 新產品、新材料、新工藝、新設備入廠時要統一培訓
③ 長期休假后復工的再培訓
④ 辭職后再入職人員的再教育
⑤ 特殊設備工種要專門培訓
⑥ 工程內發生事故事件要進行關聯人員的統一教育
⑦ 工程內崗位多能工的教育
⑧ 系統教育后要關注哪些內容
⑨ 對現場維護人員的工作態度進行區分管理
4. 設備管理者的育成
① 管理者必備的QC七大手法運用
② 管理者必備的IE管理理念
③ 管理者必備的人才選拔與培養技能
④ 管理者統籌管理技能

第三章  維護保養管理
1. TPM設備的日常維護保養管理
① 日常例行保養內容
A. 現場操作人員對5S維持管理
B. 設備操作員對日常點檢內容的執行
C. 防漏（油、氣、電、料、水等）管理
D. 現場操作人員對簡單故障的維修處理
E. 現場技術員對一般故障的維修處理
② 日常6S的標準管理內容
A. 6S管理（整理、整頓、清掃、清潔、安全）
B. 無灰塵及臟污
C. 治工具擺放整齊
D. 縱橫管理
E. 無泄漏
F. 無破損
G. 落實責任到位
③ 點檢項目的判定依據及判定方法標準化
H. 專用點檢
I. 通用點檢
J. 日常點檢
K. 定期點檢
L. 點檢方法
M. 管理基準值的規定
N. 點檢責權義的規定
O. 結果判定及運行指令的管理
④ 點檢標準的部位與項目明確化
A. 預防性維修檢查
B. 可能性發生點
C. 設備損耗點
⑤ 點檢內容明確化
A. 速度（轉速、回數、流量等）
B. 溫度（加熱體的溫度、機體溫度、環境溫度等）
C. 電流、電壓、電阻等
D. 壓力（氣壓、油壓、水壓等）
E. 聲音（氣壓、設備摩擦）
F. 泄露（水、油脂、溶劑、氣體等）
G. 震動（機體、氣缸、電機等）
H. 松動（緊固件、定位件、螺母等）
I. 腐蝕（氣體、液體、化學反應等）
J. 龜裂（表層、內表）
K. 磨損（局部、整體、尺寸公差）
⑥ 建立設備管理標準化體制
A. 優化設備故障維修標準及維修流程
B. 編制設備安全操作標準指導書
C. 編制故障管理記錄表
D. 建立故障管理系統的登錄管理
E. 從故障管理系統的關鍵數據推移要管理方向
F. 優化故障報告過程縮短設備停機等待時間
G. 班組報告書的編制及重要內容管理
H. 編制故障情況的簡報
I. 編制故障原因的初步診斷報告
J. 提出暫定和恒久對策及全面水平展開管理
K. 對故障現象和暫定對策的的分析與對策
L. 運用五五法挖掘設備的根源問題
M. 對根源問題提出永久對策防止故障反復發生
N. 類似問題要全公司展開巡查防止死灰復燃
O. 建立防止故障再發的處理流程
P. 建立部門對設備管理的月度綜合報告跟蹤管理
2. TPM三級維護保養管理
① 每月一次的一級保養
A. 設備內部6S管理
B. 疏通各路（水電氣油料等）系統的6S管理
C. 檢查機械調整部位的固定狀態
D. 檢查安全裝置的靈敏度
E. 檢查電器運行狀態
② 每年一次的二級保養
A. 檢查傳動系統修復/更換磨損件
B. 清洗變速箱/傳動箱
C. 檢查操作開關的靈敏度
D. 整理線路的整齊安全
E. 防止漏油更換新油
F. 部分易耗部位的解體維護保養
G. 維修工執行，操作工協助保養
③ 全面解體的三級定期維護保養
A. 全面解體6S更換消耗部件
B. 修復電氣、機械傳動以及操作系統
C. 修復設備關聯附件及外觀5S維持管理
D. 全面修復后設定功能指標
E. 全面解體維護標準步驟管理
E-1 判定部位及部件的損耗程度
E-2 明確年度計劃和解體維護標準工時計劃
E-3 按計劃實施（修復、更換或改善）
E-4 單批次少量運行初步驗收（設備性能和產品質量）
E-5 多批次大批量運行再判定驗收
E-6 修改相關文書管理規定
④ 針對生產量、質量、成本、交期、安全問題點重點維護保養
⑤ 現場同時發生多起故障時要確定優先度進行維修
⑥ 根據重要程度，按不同的方法進行維護
3、建立標準化SOP+流程化SIP管理體系
① 編寫部署及人員的限定
② 修訂及配發路徑及部署的限定
③ 運行總結權限的分配與限定
④ 確定設備區域、名稱、型號、規格
⑤ 確定維修內容
⑥ 設備裝配圖
⑦ 電氣、油路圖
⑧ 材質管理
⑨ 檢查設備規定的關聯文書內容
A. 保養基準書內容（例）
B. 保養操作指導內容（例）
C. 安全操作標準指導內容（例）
D. 加油基準內容（例） 
⑩ 點檢周期與點檢標準
⑪ 更換標準及安全管理
⑫ 從年間計劃到日別點檢計劃如何聯動管理
4、設備耗品交換和庫存儲備管理
4.1 耗品使用量的控制管理
① 控制耗品交換都需要哪些管理手段
② 使用壽命如何控制交換量
③ 為何要建立累計生產量同步控制耗品交換量
④ 人為損壞及防丟失管理控制
⑤ 交換流程及交換標準管理
⑥ 交換記錄和信息反饋管理
⑦ 交換費用的周度控制管理
4.2 耗品儲備量的申請及庫存量的管理
① 如何設計最小庫存量、安全庫存量
② 什么時候、購買什么耗品、購買多少如何管理 
② 如何預防呆滯品發生和呆滯品如何處理
③ 耗品如何保管才安全
④ 利用日常點檢表如何申請備件
⑤ 利用定期點檢表如何申請備件
⑥ 利用預防保養計劃表如何申請備件
案例1： 日本標桿生產行業的設備日常運作管理
案例2： 空壓機故障案例分析與對策

第四章 改善預防管理
1、優化設備布局提升整體工作效率
1.1）通過現場布局提升設備的整體效率
A. 一字型流水線布局案例效果分析
B. “U”、“I”、“S”字形產線布局案例效果分析
C. 單間屋布局效果案例分析
D. 三種效果現場演練親眼看效果
1.2）流水線平衡能力如何設計
1.3）什么是負荷產能，如何計算
1.4）什么是TAKT（L/T）時間，如何計算
1.5）如何改善工序內負荷平衡能力
1.8）工程間設備平衡力如何改善
1.9）把人工搬運改變成自動搬運模式
1.10）工程間的搬運模式如何改善
1.11）設備頻繁的暫停故障如何改善
1.12）如何對設備關鍵部位建立一目了然的管理
1.13）如何提高人機配合的作業效率
1.14）如何將JIDOUKA（自動化）+ IT（信息化）運用于現場管理
2、快速換型管理
1) 現狀分析與測量
2) 分離內部作業與外部作業
3) 內部作業轉化為外部作業
4) 找出瓶頸工作
5) 優化內外部作業
6) 實驗短期計劃并修正
7) 確認效果和實施中長期計劃
8) 作業標準SOP及流程SIP管理
9) 持續管理
3.事前預防管理提升設備整體效率
2.1）如何利用人體機能（JIKN）快速發現現場故障內容
① 豐田現場是怎樣培養人員的
② 波音現場是怎樣培養人員的
③ 如何通過“看聽聞摸”快速發現現場異常
A. 視覺占60%
B. 聽覺占20%
C. 觸覺占10%
D. 嗅覺占8%
E. 味覺占2%
④ 為何現場對設備故障會有“視而不見”的怪像
⑤ 如何建立高效的防呆管理
3.TPM SYSTEM ERP+PLM智能化系統管理
1) 改善設備設備的聯機技術
2) 建立設備整體效率與個別機臺效率的實時監控措施
3) 建立故障實時自動錄入管理系統
4) 建立設備狀態的日別、周度、月度推移管理
A 獨立崗位可動率推移
B 產線可動率推移
C 設備故障狀態推移
D設備故障內容總結
E 設備故障時間推移
F 設備維修時間推移
G 平均故障間隔時間統計分析
H設備耗用成本分析推移管理
I建立設備保養計劃與實績提醒功能
G設備重點管理項目跟蹤管理
K如何編制本月工作總結，下月工作計劃
5) 如何建立實時生產看板管理
6) 建立備件庫存預警系統管理
7) 維修信息如何實時錄入管理
8) 保養計劃自動報警管理
9) 建立實時系統統計分析，EXCEL便捷導出管理
案例1：上下“U”字型和平鋪“U”字型的改善，一機多頭的改善（日資廠）
案例2：TPM + MSS + SAP + IT技術的看板管理（韓國工廠）
案例3：TPM 咨詢輔導項目管理（合資廠） 
案例4：安全生產管理教育視頻教育（如何預防事故和事件管理）

第五章 設備資產管理（整套案例說明）
1、做好長期戰略目標規劃管理
① 確定今后3到5年工廠生產數量的預測
② 對現狀設備能力進行再次評估
③ 統計分析現狀設備總資產狀況
④ 區分必要和多余設備資產清單
⑤ 對賬目資產和實物資產的核實確認
⑥ 折舊期滿，報廢設備可否再重復使用管理
⑦ 設備報廢后，現場如何布局
⑧ 設備報廢后，現場人員如何編制
2、折舊完后的報廢設備資產如何管理
① 報廢設備變賣的金額評估
② 報廢設備的現場如何管理
③ 報廢設備的固定資產損益如何評估
④ 報廢設備的變賣比價如何管理
⑤ 報廢設備的稱量如何管理
⑥ 報廢設備處理必須經過的六步驟是什么
⑦ 完整的報廢報告如何編寫

第六章 總結與提案解析
1. 兩天學習的回顧總結與分享
2. 對企業現有管理流程與疑難點的點評與建議
3. 安排課后作業

【老師簡介】
王國超--高端生產管理老師/精通生產全盤管理咨詢師
精通精益生產/精益管理/精細化管理/精細化生產管理

教育經歷：
王國超老師，71年出生于陜西漢中，西安大學畢業，機電技術專業，北京大學EMBA工商管理，維多利亞大學MBA高級工商管理碩士生，國家注冊安全主任。

工作經歷：
    王國超老師曾在全球著名日本跨國集團---太陽誘電株式會社（公司成立于1950年，主要是電子元器件集研發、生產、銷售為一體的集團公司。按企業規模和市場占有率排名全球第三，若是微電子行業的品質和市場占有率排名全球第一，主要客戶是世界五百強企業如英特爾、蘋果、諾基亞、摩托羅拉、SONY、松下、日立、SANYO、SHARP、TOKO、萬寶至、LG、三星等，工廠遍及日本、馬來西亞、新加坡、菲律賓、美國、墨西哥、韓國、臺灣、大陸等，銷售基地遍布全球。全球工作人員多達十幾萬人、其中大陸13450人。生產的產品如電阻、電容、電感、壓敏變阻器、集成電路板、藍牙系列產品、CD、VCD、DVD等。中國工廠的管理主要以現地干部為主，外籍人員為輔的管理模式，在業界享有較高的聲譽）工作19年，歷任制造部部長、事業管理部部長、工廠長等職務，其中擔任工廠長8年（相當于中國集團總部生產管理中心總監），管理大陸工廠基-中-高層管理人員（包括日本人、韓國人、臺灣人）等幾百人，員工人數7000多人。

工作成果：
   王國超老師在工廠生產全盤管理、工廠全面運營策劃、健康安全衛生管理、事業計劃與成本控制管理、卓越5S活動的開展與運用、IE工業工程管理、JIT（LP）精益生產、精益管理等方面有著極其豐富的理論和實踐相結合的管理理念，特別是中日文化相結合的管理理念。在此期間曾多次去日本、韓國參加過世界級的管理學術、品質改善、成本控制、新生產方式改革等成果研討會，并多次獲得個人和團體一等獎和特等獎榮譽(如99年6月-12月日本國群馬縣太陽誘電本社研修科研成果研討會、04年9月-05年1月韓國太陽誘電研修成本控制成果研討會、2010年10月-11月日本國群馬縣太陽誘電本社研修品質改善成果研討會)。

老師優勢：
19年的日系企業管理經驗，曾幾度去日本、韓國研修精益管理，受到日本著名精益管理大師岡田、長召、小川等老師的親傳與中國工廠的現場指導。
將日系企業及世界500強企業的管理精華快速引領中國企業進行量到質的飛躍發展。管理技術不再是單邊獨有，我們不但擁有，還在不斷深化與變革，即將成為全球管理技術的引領者和管理技術的倡導者。
    王老師的管理理念是結合了世界500強企業的管理經驗，懂得如何在中國文化背景下巧妙靈活的結合外資企業管理的經驗，為中國企業的做大做強、快速走向國際化道路而“增磚添瓦”，他的管理理念特點是：通俗易懂、實用、好用，被業界廣泛認同和贊譽。

咨詢輔導過的企業：
富寶集團（港資）--現場7S咨詢；
惠聯包裝（港資）--工廠架構優化；
哈娜瑪薩（日資）--精益生產推行與輔導；
車之驕（馬來西亞）--工廠配置優化、7S推行、組織優化管理等；
雅日玻璃鋼（日資）--事業計劃設計和成本管控、品質改善、執行力改善等；
耀昇石油--工廠規劃、企業文化建設、事業計劃設計與成本管控、工廠管理規定等；
錦瑟服飾--績效考核優化、企業文化建設、7S推行、標準成本設計與成本控制管理等。

【主講課程】精益生產，精益管理，精細化管理，精細化生產管理，IE工業工程，成本管控，5S，6S，7S，安全生產管理，目視化管理，辦公室5S，倉儲管理，PMC--生產計劃與物料控制，杰出班組長，車間主任技能提升，TWI等。

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