DFMEA-面向設計的產品失效模式和風險分析

DFMEA-面向設計的產品失效模式和風險分析(王繼武)課程介紹：

課程背景：
    80%的質量問題都源于設計缺陷，質量管理的被動局面則在于對這些缺陷缺乏有效的管理。
    FMEA用嚴密的邏輯對工程師的設計方案進行評審（其中包括對經驗教訓的分析總結），進而找到解決問題的優先順序和方案。這種系統化的方法能將工程師團隊的技術很好地儲備起來，并使之規范化和文件化。
    根據最新版AIAG-VDA FMEA要求，系統地講解DFMEA要求、內部邏輯、實施步驟和方法，幫助企業相關職能部門負責人及主管工程師們能夠快速聚焦變更，透徹理解主機廠對潛在失效分析并進行預防，解決產品設計和過程設計可能出現的問題。

培訓目標：
使學員能熟練掌握FMEA，并能合理地運用在項目管理中的風險分析及確定改進措施；
熟練掌握FMEA分析的邏輯關系，將FMEA的輸出結果與設計流程中的其它工具結合，確保在設計中對風險點進行有效地管控。
 
課程大綱：
 
1、DFMEA的實施
步驟–1：策劃與準備（Planning and Preparation）
項目策劃（Project Planning）
識別DFMEA項目和定義DFMEA邊界
DFMEA痛點一：如何識別新項目中的高風險來源【案例】
轉版第一步：FMEA表頭/范圍定義轉化
步驟一的利益
步驟–2：結構分析（Structure Analysis）
系統、子系統、部件和零件的關系【案例】
方塊圖：確定分析對象【案例】
接口分析：描述系統要素之間的相互作用
結構樹：層別系統要素，用結構連接說明依賴關系【案例】
分組練習與研討一：練習產品結構分析
步驟–3：功能分析（Function Analysis）
功能/要求：描述項目/系統要素的預期用途
DFMEA痛點二：創建“項目功能要求”邏輯鏈【案例】
參數圖(P-圖)：專注于優化輸出所需要的設計決策【案例】
分組練習與研討二：練習產品功能分析
轉版第二步：結構分析和功能分析轉化
步驟–4：失效分析（Failure Analysis）
失效模式的類型和失效鏈
DFMEA痛點三：建構風險網（結構層功能層失效層）
DFMEA痛點四：厘清失效鏈在產品層級中的位置【案例】
失效分析結構樹【案例】
轉版第三步：失效鏈的轉化
分組練習與研討三：練習產品失效分析
步驟–5：風險分析（Risk Analysis）
當前預防措施和探測措施【案例】
DFMEA痛點五：設計控制結構樹
DFMEA的落地核心點：創建設計控制措施的思路
轉版第四步：當前設計控制的轉化
嚴重度、頻度、探測度評級標準
行動優先級（Action Priority：AP）【案例】
分組練習與研討四：練習產品風險評估
步驟–6：優化改進（Optimization）
優化措施的順序
措施的狀態管理【案例】
轉版第五步：優化措施的轉化
步驟–7：結果文件化（Results Documentation）
FMEA報告
小結：DFMEA邏輯

2、FMEA實施管理
FMEA為何改版？
AIAG-VDA FMEA的利益和財務影響
什么情形下使用FMEA：范圍
什么時候更新FMEA
FMEA的實施團隊及成員職責
FMEA時間安排：基于APQP階段
FMEA時間安排：基于MLA階段
FMEA實施潛在注意事項
FMEA的局限性
FMEA轉版要求：如何從舊版轉到新版
總結：FMEA的關鍵變化點
【注：課程配置完整案例，供學員練習參考用】

王繼武老師：
教育及資格認證：
 ◇ 高級咨詢師、培訓師
 ◇ 六西格瑪黑帶(法國標準化協會ANFOR)
 ◇ 富士康集團制程工程師、品保主管/經理
 ◇ 國內第一本《汽車行業ISO/TS 16949:2002國際標準應用與實施指南》主編
擅長領域
 ◇ 王繼武老師具有8年大型制造企業工作經驗及12年以上專業管理咨詢、培訓工作經驗，專注制造業的研發管理、質量管理、設備管理、流程管理咨詢與培訓，精通運用前沿管理技術解決企業實際問題，對不同行業、不同企業運營的難點等有系統的研究及豐富的經驗。已為國有、歐、美、日、港、臺資及民營等五百家以上企業提供過培訓、咨詢服務。客戶涵蓋汽車及零配件業、鐵路軌道交通業、有色冶煉加工、信息電子及零件業等產業。
授課風格
 ◇ 王老師善于解答學員疑問，風趣幽默，深入淺出，具很強的互動性，深受客戶好評。課程設置緊密結合客戶的實際問題，沒有復雜的理論和概念，提供學員具體的工作方法和工具，大部分案例來自王老師咨詢實踐工作中，啟發學員思考和分析問題。

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