TPM之數字化工廠升級管理

培訓關鍵詞：TPM培訓,數字化工廠培訓

TPM之數字化工廠升級管理(周老師)課程介紹：

課程目標及背景:
    TPM(Total Productive Maintenance )全面設備維護由日本引入中國已有 30余年，在中國很多工廠實踐推行取得了不錯的成績，可是在也在管理設備上提出了挑戰。例如：在推行 TPM 時有大量的點檢工作增加了員工工作量的同時降低了生產效率、忙著手動記錄各種設備參數時不但有記錯的風險還不能準確的第一時間收集到，導致設備上反應的重要問題被隱藏起來、沒有辦法即時收集到機臺運行的真實狀態（運行時間、故障時間、換型時間、停電時間、待料時間、用電狀況、用水狀況、用氣狀況等等）導致設備異常暴露的過于滯后或失真造成管理的背動和損失的加大、生產數據匯總表總是滯后和需要大量的人工統計導致工廠很多數據并沒有發揮作用、沒有可提供快速決策和改進跟蹤的統計數據支持，工廠很多管理者面對問題收集時采用的是“憑感覺”管理方式，有時候并不能真正的鎖準問題，解決問題時則是“拍腦袋”并沒有一個事實數據做依據等。本課程在老師長期深耕于設備管理與推行工廠數字化改造過程中開發出來的，主要方向是工廠如何有效推行 TPM 管理方法和推行邏輯的同時，運用工廠智能智造數字化管理手段，有效的將設備、計算機、智能云、移動終端、管理系統、手機、微信等做串聯起來達到信息的及時共享和快速呈現，最大限度的通過數字化方式給出企業設備管理專業的可視化及可量化指標，以OEE提升總體目標，可智能化再細分多指標因子數據分析。輔以柏拉圖、餅狀圖、直方圖、折線圖等等助力設備效能的提升，成本下降。 
 □ TPM 系統框架
 □ 工廠數字化的系統框架
 □ TPM 系統與數字化系統有效融合：IoT (Internet of Things)物聯網
 □ 識別設備損失及分析
 □ 衡量設備效率的核心指標：OEE、ＭTBF、MTTF、MTTR等
 □ 打造設備各項指標可視化管理系統
 □ 生產設備數據聯網及方案
 □ 關鍵設備智能化方案
 □ 符合工廠現狀的設備安燈系統
 □ 深刻認識設備的潛在缺陷
 □ 自主保養標準化文件的建立
 □ 設備關鍵管理要素智能化方案
 □ 工廠能耗管理方案
 □ 建立可執行的自主保養體制
 □ 自主保養體制不斷完善
 □ 理解點檢設備的價值，養成定期保養設備的習慣
 □ 優秀企業推行 TPM 工作展示

課程大綱：

第一章 TPM 系統框架 & 精益系統框架 & 數字化系統融合
 ◇ TPM 簡介
 ◇ TPM 八大支柱
 ◇ 精益 簡介
 ◇ 數字化 & TPM & 精益管理的底層邏輯與貫穿
 ◇ 精益化、模塊化、標準化、自動化、數字化、
 ◇ 工業 4.0 的相關內容：物聯網、互聯網絡、智能化、光學識別、機機
互聯、模塊互聯、柔性生產、TPM
 ◇ 案例：臺灣研華公司研發的智能工廠 (Smart Factory) TPM戰情室系統
 ◇ 案例：旺旺集團公司工廠設備智能化系統
 ◇ TPM & 數字化管理融合的價值一：設備互聯，消除問題
 ◇ TPM & 數字化管理融合的價值二：在線式自主維護
 ◇ TPM & 數字化管理融合的價值三：在線化計劃性維護
 ◇ TPM & 數字化管理融合的價值四：智能化預測性維護
 ◇ TPM & 數字化管理融合的價值五：數字化的維修過程
 ◇ TPM & 數字化管理融合的價值六：數字化維修保養
 ◇ TPM & 數字化管理融合的價值七：數字化 TPM 關鍵業務指標
 ◇ TPM & 數字化管理融合的價值八：數字化績效驅動管理與改善
 ◇ 案例：蘇州特比姆公司研發的 TPM 物聯網系統
 ◇ 案例：昆山皇裕公司利用特比姆TPM 數字化系統提升設備效率
 ◇ 練習討論：結合自己的工廠目前哪些設備的管理可以使用數字化的方式

第二章 影響設備效率的 16大損失及設備智能化識別
 ◇ 影響設備效率的 16大損失：設備故障損失、設置與調整損失、模具更換損失、頻繁啟動損失、小停頓損失、速度降低損失、質量降低損失、計劃外停機損失、管理的損失、移動的損失、工藝的損失、物流的損失、監測的損失 、能源損失、模具損失
 ◇ 什么是 MTBF(Mean time between Failures) 平均無故障工作時間：就是從新的   產品在規定的工作環境下開始工作到出現第一故障的時間平均值
 ◇ 什么是 MTTR (mean time to restoration) 平均修復時間：就是可修復產品的平均修復時間。
 ◇ 什么是 MTTF (Mean Time To Failure) 平均失效時間：就是系統平均能夠正常運行多長時間，才發生一次故障
 ◇ 什么是 OEE (Overall Equipment Effectiveness)設備的綜合效率
 ◇ 設備損失時間的收集
 ◇ MTBF MTTR MTTF OEE 的計算
 ◇ 案例練習：OEE 計算練習
 ◇ 案例：領先的汽車零部件公司 OEE 水平
 ◇ 案例：博士公司設備各項指標計算方法
 ◇ 16 大損失的改善目標
 ◇ OEE 對公司運行的影響：降低庫存、降低交付時間、減少停機、穩定流程等
 ◇ 設備智能智造各項指標與設備互聯解決方案
 ◇ 模組化智能化構建您的可視化指標（OEE 、產線停機率、 良品率等） 中
 ◇ 案例：博士公司設備各項指標數字化方案

第三章 設備的可視化管理
 ◇ TPM 在精益生產結構中的定位
 ◇ 5S 的含義
 ◇ 人體各部分器官接收情報的能力：視覺、聽覺、味覺、觸覺、嗅覺
 ◇ 目視化管理的目標
 ◇ 生活中的目視化
 ◇ 目視化工具的特點：
 ◇ 目視化工具的作用：工作規劃一目了然、問題故障一目了然、重要信息一目了然、目標實績一目了然、預防錯誤一目了然
 ◇ 目視化管理的方法：定位法、標識法、分區法、圖形法、顏色法、公告法、方向法、地圖法、形跡法、備忘法、透明法、監察法
 ◇ 案例：豐田公司生產現場設備的可視化管理
 ◇ 案例：日本電裝如何通設備可視化提升效率
 ◇ 模組化智能化構建您的可視化指標（OEE 、產線停機率、 良品率等） 中
 ◇ 練習討論：結合自己的工廠談談目前設備的可視化管理

第四章 設備潛在缺陷及重要信息的數字化管理
 ◇ 工廠管理的三個層次：三流的設備管理、二流的設備管理、一流的設備管理
 ◇ 對問題層次的理解：海因里希法則
 ◇ 潛在缺陷
 ◇ 5 WHY 尋找設備的潛在缺陷
 ◇ 設備潛在缺陷反應的原則：一目了然、明確具體、量化、自動化
 ◇ 潛在缺陷的案例
 ◇ 自主保養的文件建立：找出潛在缺陷、明顯化、可衡量、目視化、自主化、數字化、
 ◇ 案例：德國大眾 TPM 關于設備潛在缺陷的歸類
 ◇  設備重要信息的識別與選擇
 ◇ 收集設備重要信息之手段：設備原接口、異常報警三色燈、記數傳感器、 溫度傳感器、濕度傳感器、電壓及狀態傳感器、震動傳感器、水表接口、電表接口、天然氣接口、流量計接口、螺絲扭力記錄儀接口、電子信息輸入板等
 ◇  設備收集信息信號統一處理整合傳輸裝置：安燈采集器（無線I/O)及原理構成
 ◇  設備中央處理器：整體服務器、數據云服務
 ◇  設備信息輸出手段：生產效率數字化廣告牌、設備智能化屏幕、工位智 能化屏幕、車間智能化屏幕、辦公室智能化屏幕等
 ◇  數字化智能運用：智能組裝控制器、組裝監控人機界面、設備異常報警
 ◇  案例：日本川崎公司數字化設備管理案例
 ◇  案例：山東某大型石油集團公司設備數字化管理案例
 ◇  案例：中煙集團某工廠數字化管理設備案例
 ◇  練習討論：結合自己工廠的某個重要設備談談重要信息的數字化方案

第五章 設備自主保養的四大標準化文件
 ◇ 為什么要保養？ - 《設備系統原理說明圖》
 ◇ 什么是《設備系統原理說明圖》 ？
 ◇ 設備系統說明圖的主要內容
 ◇ 制作《設備系統說明圖》的具體步驟
 ◇ 案例：德國大陸汽車電子某設備的原理圖分析
 ◇ 保養設備什么？ - 《保養基準書》
 ◇ 什么是《保養基準書》？
 ◇ 保養基準書的內容：保養什么、保養位置、保養工具、保養責任、保養標準、保養時間、保養頻率、保養方法
 ◇ 保養方法：清掃、點檢、加油、更換油、更換部件
 ◇ 制作《保養基準書》的具體步驟 
 ◇ 案例：日本本田公司的沖壓設備基準書
 ◇ 怎么保養？- 《保養設備作業指導書》
 ◇ 什么是《保養設備作業指導書》？
 ◇ 保養設備作業指書的主要內容：步驟、要點、理由、圖片
 ◇ 制作《保養設備作業指導書》的具體步驟
 ◇ 案例：日本豐田合成公司設備保養手順書
 ◇ 案例：某大型企業的工位前的電子屏幕作業指導書
 ◇ 保養了還是沒保養？ - 《設備點檢表》
 ◇ 什么是《設備點檢表》？
 ◇ 《設備點檢表》的特點：定人、定點、定量、定周期、定標準、定計劃、定記錄、定方法
 ◇ 案例：德國西門子公司點檢表
 ◇ 設備點檢的流程
 ◇ 設備點檢制度打造對設備的五層防護
 ◇ 第一層防護：班組設備始業點檢
 ◇ 第二層防護：定期點檢
 ◇ 第三層防護：精密點檢
 ◇ 第四層防護：因果探明
 ◇ 第五層防護：專業定期檢測
 ◇ 制作《班組始業設備點檢表》的具體步驟

第六章 答疑 & 討論

專家介紹
周老師
日本豐田精益培訓師TWI認證講師
日本夏普有限公司制造部主管
中國南車集團長年合作顧問
中國北車集團長年合作顧問
中國徐工集團長年合作顧問
林達印務有限公司制造廠長
韓國現代汽車摩比斯集團長年合作顧問 
美的集團長年合作顧問
三星電子長年合作顧問
講課風格：
    周老師擁有超過15年世界500強企業現場管理實戰經驗和7年的咨詢行業項目經驗，使他成為一 位不可多得的生產管理專家，他曾在企業中多次承擔各類生產管理體系的設計和推行工作，曾成功推行過5S、精益生產、目視化工廠、IWI（督導人員訓練）、TPM、優秀班組建設等多種現場管理模式，對推行各種現場管理措施有著豐富的經驗。除此之外，他還親自為各類制造型企業進行過生產管理方面的咨詢和培訓，尤其擅長以精益生產為主的項目推進工作，曾經為浙江某民營企業，對現場重新布局和改善后，當年為就該企業節約成本500萬以上。 
     在培訓方面，他又是一位善于運用各種培訓手法的專業講師，他能夠有效地對企業各方面的不同現狀，結合企業實際情況量身定制出最適合 的解決方案，培訓課程善于突出課程的針對性和實用性，運用方法講求實效性，其豐富的 現場管理改善實戰和講授經驗，造就豐富的案例可隨手拈來、激昂的氣氛深深影響著學員、逐步深 入的授課技巧讓學員在輕松自在的環境中，全面深入地掌握課程內容。并且他的思路清晰、邏輯嚴密、善于運用通俗易懂的語言對課程內容進行演繹，案例詳實、融會貫通。同時其輔導過的企業已有百余家，其中既有像豐田汽車、霍尼韋爾鍋輪發動機、圣戈班玻璃、西門子電器、正大化工等世界500強企業，又有如上海寶鋼、旺旺集團等國內知名企業，還不乏雕牌、強廣劍等實力雄厚的民營企業。
    另外每次培訓對學員和客戶高度負責的職業道德和豐富的從業經驗，使他成為被客戶高度認可專業講師，培訓服務重復采購率高達85%。 
美國的教育專家對多家工廠進行大量的研究，他們發現許多工廠普遍都存在這樣的問題：
1.工人沒有得到充分的培訓就上線。結果造成次品率高，原材料嚴重浪費，工傷事故頻繁。
2.熟練工人最清楚如何改善自己的工作，而許多工作如果稍微改變程序或方式，效果就會大幅提升。但改善沒有系統化。
3.當工人樂于工作，沒有人際沖突時，工作效率和產品品質會很穩定。但很多一線的管理者不知道如何激勵工人的積極性。
4、工作中的工傷事故會讓所提升的效率及節約的成本迅速失去價值，造成更大的浪費。
那么，通過TWI以上問題將得到明顯改善，具體請見“美國培訓局TWI研究報告”！

課綱下載

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