AIAG-VDA-FMEA失效模式與后果分析

AIAG-VDA-FMEA失效模式與后果分析(王繼武)課程介紹：

課程背景

    80%的質量問題都源于設計缺陷和工藝缺陷，質量管理的被動局面則在于對這些缺陷缺乏有效的管理。
    FMEA用嚴密的邏輯對工程師的設計方案和工藝方案進行評審（其中包括對經驗教訓的分析總結），進而找到解決問題的優先順序和方案。這種系統化的方法能將工程師團隊的技術很好地儲備起來，并使之規范化和文件化。
    根據最新版AIAG-VDA FMEA要求，系統地講解DFMEA和PFMEA要求、內部邏輯、實施步驟和方法，幫助企業相關職能部門負責人及主管工程師們能夠快速聚焦變更，透徹理解主機廠對潛在失效分析并進行預防，解決產品設計和過程設計可能出現的問題。

課程目的
    使學員能熟練掌握FMEA，并能合理地運用在項目管理中的風險分析及確定改進措施；熟練掌握FMEA分析的邏輯關系，將FMEA的輸出結果與設計流程中的其它工具結合，確保在設計中對風險點進行有效地管控。

課程大綱
FMEA的類型及分析對象
創建FMEA的七步法
七步法的優點

1、DFMEA的實施
步驟–1：策劃與準備（Planning and Preparation）
 ◇ 項目策劃（Project Planning）
 ◇ 識別DFMEA項目和定義DFMEA邊界
 ◇ DFMEA痛點一：如何識別新項目中的高風險來源【案例】
 ◇ 轉版第一步：FMEA表頭/范圍定義轉化
 ◇ 步驟一的利益
步驟–2：結構分析（Structure Analysis）
 ◇ 系統、子系統、部件和零件的關系【案例】
 ◇ 方塊圖：確定分析對象【案例】
 ◇ 接口分析：描述系統要素之間的相互作用
 ◇ 結構樹：層別系統要素，用結構連接說明依賴關系【案例】
 ◇ 分組練習與研討一：練習產品結構分析
步驟–3：功能分析（Function Analysis）
 ◇ 功能/要求：描述項目/系統要素的預期用途
 ◇ DFMEA痛點二：創建“項目è功能è要求”邏輯鏈【案例】
 ◇ 參數圖(P-圖)：專注于優化輸出所需要的設計決策【案例】
 ◇ 分組練習與研討二：練習產品功能分析
 ◇ 轉版第二步：結構分析和功能分析轉化
步驟–4：失效分析（Failure Analysis）
 ◇ 失效模式的類型和失效鏈
 ◇ DFMEA痛點三：建構風險網（結構層è功能層è失效層）
 ◇ DFMEA痛點四：厘清失效鏈在產品層級中的位置【案例】
 ◇ 失效分析結構樹【案例】
 ◇ 轉版第三步：失效鏈的轉化
 ◇ 分組練習與研討三：練習產品失效分析
步驟–5：風險分析（Risk Analysis）
 ◇ 當前預防措施和探測措施【案例】
 ◇ DFMEA痛點五：設計控制結構樹
 ◇ DFMEA的落地核心點：創建設計控制措施的思路
 ◇ 轉版第四步：當前設計控制的轉化
 ◇ 嚴重度、頻度、探測度評級標準
 ◇ 行動優先級（Action Priority：AP）【案例】
 ◇ 分組練習與研討四：練習產品風險評估
步驟–6：優化改進（Optimization）
 ◇ 優化措施的順序
 ◇ 措施的狀態管理【案例】
 ◇ 轉版第五步：優化措施的轉化
步驟–7：結果文件化（Results Documentation）
 ◇ FMEA報告
 ◇ 小結：DFMEA邏輯

2、PFMEA的實施
步驟–1：策劃與準備（Planning and Preparation）
 ◇ 多功能小組成員提供什么？
 ◇ PFMEA項目確定和邊界定義
 ◇ 確定過程范圍
 ◇ 轉版第一步：PFMEA表頭/范圍定義轉化
步驟–2：結構分析（Structure Analysis）
 ◇ 過程流程圖（Process Flow Diagram）【案例】
 ◇ PFMEA痛點一：建構“工序è工步è4M要素”結構樹【案例】
 ◇ 分組練習與研討五：過程結構分析
 ◇ 轉版第二步：結構分析和功能分析轉化
步驟–3：功能分析（Function Analysis）
 ◇ 功能/要求的描述
 ◇ PFMEA痛點二：創建“工序/工步/4M要素è功能è要求”邏輯鏈【案例】
 ◇ PFMEA痛點三：如何定義“4M要素”的功能和要求
 ◇ 分組練習與研討六：過程功能分析
步驟–4：失效分析（Failure Analysis）
 ◇ 失效與失效鏈分析【案例】
 ◇ PFMEA痛點四：建構風險網（結構層è功能層è失效層）
 ◇ 失效影響、失效模式與失效起因【案例】
 ◇ 失效分析結構樹【案例】
 ◇ DFMEA和PFMEA的關系【案例】
 ◇ 分組練習與研討七：過程失效分析
 ◇ 轉版第三步：失效鏈的轉化
步驟–5：風險分析（Risk Analysis）
 ◇ 當前預防措施和探測措施【案例】
 ◇ PFMEA痛點五：過程控制結構樹
 ◇ PFMEA的落地核心點：創建設計控制措施的思路
 ◇ 嚴重度、頻度、探測度評級標準
 ◇ 行動優先級（Action Priority：AP）【案例】
 ◇ 分組練習與研討八：過程風險分析
 ◇ 轉版第四步：當前設計控制的轉化
步驟–6：優化改進（Optimization）
 ◇ 優化措施的順序
 ◇ 措施的狀態管理【案例】
 ◇ 轉版第五步：優化措施的轉化
步驟–7：結果文件化（Results Documentation）
 ◇ FMEA報告
 ◇ 小結：PFMEA邏輯

3、FMEA實施管理
FMEA為何改版？
AIAG-VDA FMEA的利益和財務影響
什么情形下使用FMEA：范圍
什么時候更新FMEA
FMEA的實施團隊及成員職責
FMEA時間安排：基于APQP階段
FMEA時間安排：基于MLA階段
FMEA實施潛在注意事項
FMEA的局限性
FMEA轉版要求：如何從舊版轉到新版
總結：FMEA的關鍵變化點
【注：課程配置完整案例，供學員練習參考用】

講師介紹
王繼武
研發項目與質量工具實戰專家
一、主要背景經歷：
 ※ 湖南湘潭大學化學工程學學士
 ※ 富士康集團技術工程師、品保主管/經理
 ※ 六西格瑪黑帶(法國標準化協會ANFOR)
 ※ 深圳某咨詢有限公司 咨詢總監
 ※ 某管理咨詢有限公司  高級咨詢師
 ※ 北京某咨詢集團特聘【運營精細化管理】高級咨詢師
 ※ 國內第一本《汽車行業ISO/TS 16949:2002國際標準應用與實施指南》主編 
個人簡介：
王繼武老師具有8年大型制造企業工作經驗及12年以上專業管理咨詢、培訓工作經驗，專注制造業的研發管理、質量管理、設備管理、流程管理咨詢與培訓，精通運用前沿管理技術解決企業實際問題，對不同行業、不同企業運營的難點等有系統的研究及豐富的經驗。已為國有、歐、美、日、港、臺資及民營等五百家以上企業提供過培訓、咨詢服務�？蛻艉�蓋汽車及零配件業、鐵路軌道交通業、有色冶煉加工、信息電子及零件業等產業。
王老師的經驗來源于大型企業的工作經歷以及多年的成功咨詢和培訓實踐，因此他的觀點和建議具有非常強的可操作性，這些經驗與方法對于面臨著日益激烈的國際競爭的中小企業尤其寶貴。
王老師秉持“管理就是簡化工作”的咨詢和培訓理念，與學員分享12年的咨詢和培訓經驗。這些經驗來自國有、外資和民企等多個運營領域，如：
云南某有色國有企業精細化運營項目。負責組建業務流程優化小組深入了解企業的盈利模式和管理體系，對其運營流程的進行優化設計；根據企業戰略目標，策劃各分公司的精細化管理體系（責任系統、標準系統、信息系統、看板系統、績效系統）；對標國際國內有色行業的運營指標（如：能耗、技術經濟指標等），協助找出改進機會及提出解決方案（如：創新課題的提出及實施），在為期兩年的咨詢期間，協助指導客戶完成數千個工作流程的優化，指導各部門完成數百個精細化運營改進項目。
甘肅某火力發電企業流程優化及設備運營管理咨詢項目。負責對其運營流程的進行優化設計及部門KPI考核體系的設計；協助項目小組建立、實施及評價設備運營管理體系。2006年該客戶獲得中國電力行業標桿企業稱號，截止2012年底，累積約有700家企業10000人次參觀該電廠。
上海某德資汽車零部件企業運營流程優化咨詢項目。負責梳理明確各部門及各崗位的職責和權限，尤其是崗位之間、部門之間的接口關系；梳理及優化運營流程。
安徽某德資礦業企業現場改進咨詢項目。指導該企業的礦山、制造現場、倉庫物流及實驗室的工作流程梳理；5S推行實施方案策劃、實施指導及改進對策的提出。
授課風格：
王老師善于解答學員疑問，風趣幽默，深入淺出，具很強的互動性，深受客戶好評。課程設置緊密結合客戶的實際問題，沒有復雜的理論和概念，提供學員具體的工作方法和工具，大部分案例來自王老師咨詢實踐工作中，啟發學員思考和分析問題。
王老師培訓三大特色：
啟發式教學 — 充分調動學員的積極性，強化學員的創新性和主動性；
案例式教學 — 源自實踐的案例分析，啟發學員思考和理解課程內容；
應用式研討 — 將客戶的產品和流程融入課程研討中，幫助學員快速應用所學知識。

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