精益生產(豐田TPS)實戰訓練營＋廣汽新能源標桿參觀

精益生產(豐田TPS)實戰訓練營＋廣汽新能源標桿參觀(參觀考察)課程介紹：

授課形式：現場參訪問交流+講師教授+沙盤演練+角色演講+PK互動+案例研討+提問討論。

課程背景

    豐田汽車公司作為全球汽車制造行業的標桿企業，以其高效率、高品質、高利潤、優服務的豐田生產管理方式享譽全球。豐田精益考察課程，是由專業老師帶領學員前往豐田企業現場參觀考察，并與豐田汽車人展開深入的現場交流，考察完后，專業老師再和參觀學員共同總結點評考察的收獲，讓學員聽就懂、看就會、想就通、用就益。隨著全球性經濟疲軟以及我國勞動力成本、原材料成本等的不斷提升，導致市場需求萎縮、發達國家高端制造企業向本土回流，貿易保護引起的制造業舉步艱難，中國制造企業正面臨成本提升、訂單減少、出口銳減、企業生存等一系列前所未有的挑戰。企業家們必須快速找到適合自身企業發展的道路，精益管理就是捷徑。通過標桿企業現場考察，精益管理理論領悟，重新定位企業方向，引領制企業深度變革，快速調整自身企業的發展之路，不斷做精、做強、做大。

標桿企業背景

【成立時間】2004年9月1日
【地址】廣州市南沙區
【面積】占地面積187萬m2建筑面積57萬m
【職員】10，800名
    廣汽豐田秉承豐田數十年汽車制造之精義，引進全球最先進的生產設備和工藝，以建設“豐田全球模范工廠”為目標。將JIT應用于公司的整個生產經營過程中，實現了豐田獨有的管理模式，確立“以人為本、造車育人”的理念，注重人才的育成和培養，打造以人為本的工作環境，培養能夠領悟、推行和推廣的豐田管理方式的人才。在生產管理上，更精心營造人與人之間的和諧氛圍，用心構筑最具人性化的工廠，充分發揮人與科技完美結合的優勢，真正實現科技服務與人，科技服務與工廠，科技創造利潤的改革方針。

課程收益

現場提供 免費名額 診斷，由老師對企業目前精益管理體系進行分析判斷，提出存在的問題點及改善建議，診斷活動流程：
1. 上課前布置免費診斷調查表：（有意參加診斷的企業，請在參課前收集好調研資料，提供企業設備管理組織架構、職責分工，核心指標推移，現狀問題等資料，一家公司請攜帶一部電腦和U盤）；通過現場分享和老師的建議，免費理清企業的問題點和改善建議，低投入高回報的方式為企業創造更多的價值。
2. 第二天下午由企業參學者代表發表企業產精益生產組織、職能職責、管理表單及自身的困惑點，由老師現場診斷點評并布置課后改善任務；
3. 課后由企業高管帶領部門主管及相關人員制定PDCA改善方案，推行過程中老師無償線上指導。
4. 內部改善不成功的企業，老師提供免費現場診斷的線下服務。
5. 簽訂項目合作協議的企業可以免費參加老師輔導企業的現場參訪交流學習的名額。

課程大綱

第一章 精益管理的導入
第一節：精益生產的本質及發展
◆ 精益生產的起源和發展
1. 企業危機意識管理       
2. 世界制造業生產運營管理系統的發展與變革
3. 精益生產的起源——豐田生產方式 
4. 全世界為何要學習豐田的管理模式
5. 從精益生產到精益管理的發展之路
6. 觀看視頻—豐田精益生產的起源與發展      
7. 觀看視頻—企業的變革之路
◆ 精益生產的本質
1. 在安全生產的基礎上，全面降低生產成本
2. 豐田生產方式的改善之道—全面識別浪費，杜絕不良的重復發生
3. 豐田現場的管理模式---“五GEN”真憑實據的追蹤管理
◆ TPS之屋，豐田生產方式體系 
1. 豐田生產方式系統
2. 豐田的TPS發展之路
3. 豐田TPS變革的改善秘訣
4. 豐田TPS生產管理模式視頻分享與解說
第二節：精益生產成功的根源
1. 日本企業為何能持續發展的根本原因        
2. 精益生產為什么在中國難成功的原因分析
3. 中國企業精益生產的成功之路     

第二章 VSM精益價值流優化，全面降低成本管理
1. 精益價值流分析的基本原則
2. 精益價值流的分類
3. VSM價值流分析通常采用的手段及工具的運用
① 八大浪費五大損失識別浪費
② 5S 5W2H視點挖掘浪費
③ 6M1E的視點挖掘浪費
④ IE手法挖掘浪費
⑤ 精益 vs.六個西格瑪挖掘浪費
⑥ Lean Production改善挖掘浪費
⑦ 現狀把握與分析的方法運用
4. 總價值流分析
① 事務流分析
② 產品流分析
③ 資金流分析
5. 事務流優化，進行并行生產管理
① 建立流程的路徑
② 建立關鍵流程步驟
③ 明確部門間事務流程步驟及處理時間
④ 識別部門間的浪費
⑤ 挖掘部門間事務不暢的根本病源
⑥ 杜絕處理和等待的時間浪費
⑦ 識別部門內的浪費
⑧ 對事務流程進行LEAN改善
⑨ 如何利用“牛皮紙分析法”排除事務浪費
⑩ OA系統到ERP系統的JDK自動錄入系統管理
⑪ Lean Before OR Lean After改善效果比較
6. 產品流程優化，進行同步管理
6.1）提升產品價值流效率的改善路徑規劃
6.2）工位平衡率如何設計與控制管理
6.3）負荷產能的設計與控制管理
6.4）TAKT的設計與控制管理
（1）從結構布局上優化，排除浪費，提升效率
① 流程結構布局優化
② 縱橫管理結構優化
③ 單元結構的優化
④ 自律神經結構的優化
⑤ L/T改善（one piece flow）
⑥ 把握現狀設定中長期規劃管理
⑦ 從供應商到客戶的流程信息跟蹤管理
（2）從工程內部改善浪費，提高效率
① 加工方式的改善
② 檢查方式的改善
③ 搬運方式的改善
④ 停滯的消減改善
⑤ 直通率的提升改善
⑥ 豐田精益改善視頻---快滑條的使用
（3）從從作業上減少浪費，快速提高生產效率
① 經濟動作5原則分析與運用
② 提高效率的7大改善手法的分析與運用
③ JTKN人體機能法快速發現異常
④ KYT預防預知管理
⑤ ANTON管理快速應對異常發生
（4）TQM品質過程全面控制管理，杜絕不良的產生與流出
① 自檢
② 互檢（CORSS）
③ 專檢
④ JDK自動化監測系統的運用
⑤“四不”不良過程控制管理，生產完就出貨的管理模式
⑥ 豐田與通用數據的對比管理
7. 持續改善，精益求精，追求卓越
8. 案例：
① 新工廠的精益布局與投產案例分析
② IMS & SMT美英合資企業改善案例分享
③ 安全生產管理的再現性實驗視頻教育

第三章 以人為本、造車先育人
4. 素養--- 系統培訓，遵守規定照做，養成團隊協同作戰的意識習慣
5. 人員職業生涯規劃系統管理9級27階71步
6. 新進人員的3級教育管理
7. 確保品質的定期教育
8. 熟練度提升的定期教育
9. 提升技能級別的定期教育
10. 崗位多能工的中長期規劃教育
11. 崗位人員的5種再教育
12. 提高團隊人員工作效率的戰略管理模式
13. 建立意識變革的秘訣
14. 如何提高現場執行力的秘訣
15. 人員教育系統成果的運用
16. 案例1：安定人員，提高工作效率的視頻分享
17. 案例2：PEC產業教育中心如何對中高層管理者進行培訓

第四章 現場問題改善工具--- 一目了然的管理
1. 紅牌作戰
2. 統計看板（一目了然化）
3. 按燈管理（ANTON）
4. 操作流程圖（SOP）
5. 反面教材
6. 提醒板
7. 區分線
8. 警示線
9. 告示板
10. 生產責任管理看板
11. 職員優缺點蘋果樹揭示管理
12. 現場班組文化園地的建設管理
13. 企業文化墻的規劃管理
14. 案例1：KANBAN的編寫與制作視頻案例分享

第五章 標桿企業現場參觀考察前的看點說明
1. 參觀廣汽豐田 （豐田21世紀海外模范工廠）
2. 看點1：
① 以人為本的工作環境,三位一體的品質體系；
② Kanban(看板)從銷售→采購→生產的整個流程中的運用；
③ 企業文化墻的設計與運用
④ 世界一流的目視化管理現場的建設；
⑤ 先進的SPS（Set Parts System）單臺供件移動式物流模式。
⑥ 完全平準化混流的拉動式高柔性生產線；
⑦ 現場異常快速處理系統---ANTON（按燈）管理系統
3. 看點2：
① 安全通道、參觀通道及作業通道的設計。
② 安全生產現場的揭示管理
③ 精益思想在銷售、售后服務、維修中的應用體現；
④ 行業最先進的硬件設備及管理系統；
⑤ 全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板；
⑥ 全國首條售后鈑噴車間流水線作業方式；
⑦ ……

第六章 標桿企業現場參觀考察后的總結
1. 現場參觀后,看點回顧總結
2. 提問討論及點評
3. 現場診斷意向企業登記(需提前聯系,調配時間)

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