豐田精益思想與設備LCIA創新管理

培訓關鍵詞：豐田學精益管理培訓,精益生產培訓,LCIA培訓

豐田精益思想與設備LCIA創新管理(唐老師)課程介紹：

課程背景：
    低成本智能自働化（LCIA），以其投資少、設計周期短、靈活、維護成本低、全員參與自主改善等優點，被認為是企業實現制造升級的一種高性價比理性的選擇；低成本智能自働化（LCIA），是大眾創新、全員改善在企業中的精彩應用。因此，對于號稱世界工廠的中國制造來說，大力推行低成本智能自働化（LCIA）勢在必行。LCIA也是提高員工成就感最好的法寶工具之一。
課程特色：
 1、視頻案例：案例全部來自內部員工自己制作、通過每個案例背后的邏輯分析，方便學員更好的落實到自己的改善工作去；
 2、實戰改善：通過學員自己錄制的視頻，查找工廠的改善點，用全員的智慧提出適合企業最優的解決方案
3、基礎牢靠：8大機構加8大動力源，為學員用LCIA的知識改善打下結實的基礎

課程大綱:

第一章 精益化思路與自働化
一、TPS的二大支柱與自動化 
1、JIT（即時生產）與JIDOKA（人字邊的自動化） 
2、JIT的原則 
3、JIDOKA（人字邊的自動化）的原則 
思考：與自動化、信息化相關的JIT、JIDOKA 
二、自動化技術 
1、自働化（JIDOKA）的定義 
2、自働化與自動化同與不同 
3、自働化與自動化的差異 
4、自働化與低成本自動化 
5、自働化的目的、功能、特征 
6、自働化的基本思想及設計的基本原則 
7、自働化效果的評價方法 
8、自働化（JIDOKA）：高品質、低成本=高生產性 
9、工序內造就質量 
10、質量要在生產工序內制造出來 
11、迅速對應異常 
12、定位停止系統 
13、人的工作和機器的工作相分離：人不做機器的看守 
14、工序的可視化 
15、可視化管理 
三、 “少人化”生產技術 
1、自働化與少人化：簡單的工作不要讓人去做；連續的工作人無法去做； 
2、“少人化”的定義：即用最少的人數、用最低的成本生產市場需要的產品數量。 
3、“少人化”的目的：杜絕浪費（閑人、閑時、閑事、閑設備） 
4、“少人化”的作用：“少人化”技術是降低成本的手段之一 
5、實現“少人化”的前提條件 
6、從省力化到省人化、再到少人化 
7、多余人員的處理 

第二章 簡便自動化（LCIA）技術
一、LCIA概要
1、 CIA低成本自働化歷史
2、 LCIA低成本自働化誕生與定義
3、 豐田對低成本自動化的思考
4、 LCIA低成本自働化實現的條件
5、 LCIA未來發展的前景
二、 LCIA低成本自働化8大機構原理
1、 杠桿基本原理
2、 連桿機構基本
3、 斜面基本原理
4、 滑車輪軸基本原理
5、 凸輪基本原理
6、 齒輪車基本原理
7、 槽輪基本原理
8、 皮帶鏈條基本原理
  9、 活用8大機構原理自制 加工物料易拿取 改善案例
三、 活用8大動力源
1、 重力活用基本
2、 人力活用基本
3、 磁力活用基本
4、 彈性力活用基本
5、 浮力活用基本
6、 自然力（風力、水力）基本
7、 其他動力（電、氣）
8、 自動下料效率提升40%無動力改善案例

第三章 簡便自動化（LCIA）應用
 一、加工作業簡便自動化改善方法 
1、 治具的道具化 
2、設備小型化 
3、檢測在線自動化 
4、換型、換模快速化 
 5、夾緊、移送、停止、復原的自動化 
 6、設備的單元化、模塊化 
 7、加工的著著化(人只做安裝、機器做加工和卸載) 
 8、出口的入口化 
 9、并行作業 
 10、 加工單元的節拍（T.T）化 
 11、設備寬幅狹窄化 
 12、操作單元人性化 
13、門板表皮自動上料改善案例（豐田QCC報告案例）
二、組裝作業簡便自動化改善方法 
 1、 組裝作業的動作改善—(10手) 
 2、作業的治具化 
 3、工具的道具化 
 4、道具的自動化 
 5、選擇的自動化 
 6、自工程多工序化 
 7、出口的入口化 
 8、夾緊、移送、停止、復原的自動化 
 9、換型、換產工具套件化、模塊化 
 10、 部品、材料供給套裝化、順序化  
 12、全流程無斷點化（時間斷點、空間斷點）
13、流水線中自動上料 回收的視頻案例分析
 三、搬運作業簡便自動化改善方法  
 1、減少搬運的距離；

2、減少存取的動作；
3、減少搬運的批量。
4、倉庫自動輸送搬運案例改善報告（豐田QCC報告案例）

第四章  全員參與
一、損失識別機會發現與改善
  1、 6大損失中識別
2、 7大浪費中識別
3、 跑冒滴漏中識別
4、 問題識別4象限
5、 問題解決4原則
6、 超級頭腦風暴法
二、問題改善工具應用
1、LCIA在TPM全員設備管理的應用
2、LCIA在QCC品質活動圈的應用 
3、LCIA在個別提案的應用
4、LCIA的改善報告應用
三、改善報告的匯報（高階）
1、改善報告的６大模塊
2、改善報告的練習作成
3、改善報告的發表
四、案例演練
1、 學員錄制自己工廠的視頻（建議流水線作業視頻），
2、 找出損失、提出改善建議

第五章 總結回顧
1.  ORID的回顧
2.  發表（1個月承諾的行動）

【講師介紹】唐老師
 ◇ TPM踐行者
 ◇ 20年設備維修管理經驗：曾任職豐田集團生產調查室，帶領400人維修團隊，負責中國區18家公司TPM推行
 ◇ 資深設備管理專家（中國設備管理協會）
 ◇ 設備工程師評審專家（中國機械維修改造協會）
 ◇ 2021中國設備管理創新論文審批專家
 ◇ 《MTP（日產訓）》授權認證講師
 ◇ 《TPM》《TBP》《人才育成》等課程 豐田主講師
 ◇ 《設備精益管理》等多門設備管理版權課程開發者
實戰工作經驗：
 ◇ 13年一線設備維修：蘇州住電裝設備主任10年+日清紡賽龍設備經理3年；在負責企業設備維修體系建設同時，成功為公司培養了100余位維修技術人員；每年故障率：約20%左右遞減；維修成本：每年約5%遞減。
 ◇ 豐田集團TPS生產調查室出身（5年）：負責中國區18家分公司TPM推行期間，2017-2019連續3年中國區故障遞減位列全球第一（每年約遞減30%）；負責集團在TPM領域培訓維修體系、TPM推行體系應用、維修班組體系、績效目標考核體系等方面工作。
主講課程：
 ◇ TPM系列：《TPM全面設備維護實戰訓練》、《原汁原味：自主保全TPM實戰推行》、《計劃保全TPM實戰訓練及設備智能運維管理》等；
 ◇ 設備管理系列：《設備維修效率提升高級研修班》、《設備管理策略轉型與設備管理體系重構》、《設備全生命周期管理及設備管理發展趨勢》、《降本增效提升OEE及面向智能制造的設備管理》、《設備點檢和保養技術》、《設備精益維修管理——5大技能提升》（版權課程）等；
 ◇ 精益系列：《豐田精細化管理——設備效益最大化》、《向豐田學精益管理——精益生產管理改善實戰培訓》、《豐田精益思想與LCIA創新管理》等；
 ◇ 班組管理系列：《豐田工作法TBP》、《設備現場6S系統落地實戰訓練》、《設備班組長5項核心管理能力提升訓練》等。
獨特優勢：
 ◇ 唐老師接受過日本專家的系統專業訓練，包括數次累計達6個月時間去日本總公司學習自主保全TPM的推行和計劃保全的推行，更在包括國內的豐田分公司等眾多企業推行TPM；唐老師認為沒有咨詢作支撐的培訓是不接地氣的，沒有培訓經驗的咨詢落地效果是要打折扣的。為此唐老師一直以來以“微咨詢+培訓”方式，幫助解決企業實際問題，同時培養企業內部人才。
 ◇ 唐老師擁有20年設備維修管理經驗，其信奉的做事方法是實用有效、落地創新，在維修體系組建、精益TPM設備管理、備件管理、快速換線（SMED）、無動力改善、低成本自動化、故障真因追求、預測性維護、可視化管理、成本管理、自動化、QCC、自工程完結、班組長的設備管理等的策劃及推進方面，有著豐富的實戰經驗。
 ◇ 擅長從意識入手開刃，以實戰案例開眼，以解決實際問題見長，課程深入淺出、生動活潑，深受學員和企業好評。
部分輔導項目：
 ◇ 瀘州老窖【設備維修預防運維體系構建】項目。因大規模自動化設備導入，設備管理技能跟不上來，急需構建一個預防運維體系。從最基礎設備臺賬開始梳理識別設備重要度，針對關鍵設備進行三維一體的預防體系，同時對發生故障以車間為單位進行單件故障與月度匯總進行分析，實現：故障率每月約下降10%，目前6個月為止已經下降60%。
 ◇ 紫江彩印包裝【TPM推行】項目。通過10個月的項目輔導，對AM、PM、PD、QC等4大支
 ◇ 柱進行了現場改良；標準化管理（點檢實施/故障對應/不良對應）現場到位90%以上；每人改善當年人均過4件以上，為企業節約了300萬的成本。
 ◇ 德州恒力電機【精益生產與生產計劃系統改善】項目。通過1年項目輔導，倉庫現場在制品庫存減少60%，產量增加30%。入廠1個月，就將成品流水線產量由每天400臺上升至550臺，產品交貨及時率由以前的57%提高到98%以上；項目整體收益可視、可衡量在2000萬以上。
 ◇ 華菱安賽樂米塔爾汽車板【精益生產與管理系統流程梳理】項目。通過精益改善實現年均5000萬原材料、半成品的資金釋放；生產計劃效率實現了60%時間的提升；建立了系統產品開發、技術評審、轉移的流程，將產品合格率由80%上升至98%；現場6S改善在歷次外商驗廠均獲A級，當地政府多次組織企業來參觀輔導后的企業現場管理。
 ◇ 蘇州天祿光【五型班組建設】項目。通過10個月輔導，現有班組管理模式進行了標準化改制；現場班組標準化管理落地到位90%以上；班組創新改善當年人均3件以上、為企業節約了上百萬的成本。
近期部分培訓案例：
 ◇ 振華重工，《TPM落地實戰推行》，共4期
 ◇ 徐工集團，《設備預防保全系列培訓》，共10期
 ◇ 蘇州金龍汽車，《設備全生命周期管理》，共2期
 ◇ 廣汽新能源，《設備預防保全系列課程》，共4期
 ◇ 東亞糖業，《《計劃保全TPM實戰訓練及設備智能運維管理》》，共2期
 ◇ 江鈴集團，《設備維修效率提升高級研修班》，共3期

課綱下載

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