精益生產在中國企業的實施基礎

    精益思想源于精益生產。精益生產（LeanProduction）是美國麻省理工學院教授詹姆斯?P?沃麥克等專家通過“國際汽車計劃（IMVP）”對全世界90多個汽車制造廠的調查和對比分析，認為日本豐田汽車公司的生產方式最適用于現代制造企業的一種生產管理方式。在其《改變世界的機器》一書中以豐田生產方式（TPS---ToyotaProductionSystem）為基礎提出了精益生產。他們指出“精益生產綜合了大量生產與單件生產方式的最佳特征。即：能降低單件成本、明顯改進品質、提供了范圍更廣的產品與更有挑戰性的工作。我們確信精益生產方式必將在工業的各個領域里取代大量生產方式與殘存的單件生產方式，成為21世紀的標準的全球生產體系”。當前對精益生產的理解有廣義和狹義之分，狹義的精益生產是生產系統的精益化，廣義的精益生產已超越了生產系統，就是企業的精益管理思想。精益管理思想的核心就是消滅一切浪費（muda），浪費包括很多，如：殘次品，超過需求的超量生產，閑置的商品庫存，不必要的工序，人員的不必要調動，商品的不必要運輸，各種等待等，致力于為顧客創造價值。具體來講，精益思想包含以下5個方面：
　　(1)由顧客確定產品的價值結構：從顧客的角度而不是公司或者職能部門的角度來確定什么東西可以或不可以產生價值；

　　(2)消除產業價值鏈的浪費：按整個價值流確定設計、訂購和生產產品中所有必須的步驟和非增值的浪費;

　　(3)變成批與排隊為連續流動：創造無中斷、無繞道、無回流、無等待或廢料的增值活動流；

　　(4)由顧客需求拉動價值鏈：及時生產僅由顧客需求拉動的產品；

　　(5)不斷消除各層次的浪費，追求盡善盡美。

　　我們很多企業的管理人員都知道精益生產極其實踐理論，但往往一實施就沒有預想的效果。我們的調查發現，中國實施精益生產的企業，往往實施的是精益生產的那幾個工具，如5S、QCC、TQM等等，但卻忽略了精益生產的核心：持續改善。

　　我們在過去做咨詢的時間里，調查了很多公司，他們也強調他們的企業一直在提倡持續改善，但效果甚微。經過仔細的企業調查和訪談，我們發現，成功實施精益生產的一些優秀日本或者歐美公司里所擁有的持續改善支撐體系，在這些企業并不存在，這就給了我們答案，為什么精益生產實施流產。根據我們的眾多實踐，我們得出，要成功實施精益生產，必須建立以下支撐體系：

 　　一.優秀的人力資源（HR）管理體系。

　　在道格拉斯?麥格雷戈(DouglasM.McGregor,1906-1964，美國著名行為科學家)代表作《企業的人性方面》（1957）里面，提出了著名的X理論-Y理論。我們發現，在成功實施精益生產的企業，企業文化幾乎都偏重于Y理論，既假設人是天生是勤奮的，需要尊重的，人們是愿意工作并為取的成就而自豪的，大多數有能發揮很好的創造性才能。當我們發現這個現象后，對于精益生產的實施基礎，就越發更加合理化了。

　　精益生產強調持續改善，全員參與的持續改善，而非幾個改善小組不停地做改善項目。在優秀的精益生產型企業里，改善提案最多的是基層員工和生產線組長。在我們過去服務的某日本企業，他們實施精益生產已經有十多年歷史，并一直保持和精益生產創造者豐田公司的生產技術合作，在他們公司2003年的近7萬條獲得采納的改善提案里，有四分之三都是生產線組長和作業員提出。創造的價值累計占全部改善的85%左右。

　　在這些優秀企業里，我們發現了很多對人員管理方面共通的地方：

　　1.良好的人員發展福利管理系統。我們都知道，當今日益競爭的商業環境，企業的競爭最終反映到了人才的競爭。但我們很多公司，經常抱怨沒有優秀的人才，或者優秀人才留不住。在優秀的精益企業里，共同的特點是建立了一套完善的人力資源管理系統，這套系統充分體現

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